新型吹塑PE瓶

<正> Gerstman & Meyers公司纽约设计分公司为BASF'S STP Alugard340—2防冻剂/冷冻剂贮藏而设计的“倒料容易且平稳”的塑料瓶是以“面向用户”为出发点的。该吹塑PE瓶是在模具内贴标签装璜瓶子。该公司发言人Ellen Lubeling说:“该工艺     

基于响应曲面法的空调面框工艺参数优化

针对空调面框塑件表面容易产生缩痕等缺陷问题,首先根据空调面框的三维结构建立了三维模型,设立好浇道系统及冷却系统,并进行初步充填分析。研究了主要成型工艺参数与空调面框表面缩痕的影响规律,并针对熔体温度、模具温度、相对保压压力、注射时间4个参数与缩痕指数之间的关系建立了响应曲面模型,并构建以缩痕指数最小为目标的优化函数,得到了最小缩痕指数值和最佳工艺参数组合,最后对数据结果进行实验研究,验证了在该注塑工艺参数组合下,缩痕指数达到了预期目标,成型产品表面缩痕深度较小,满足工艺生产要求。这为框形薄壁复杂注塑件低成本高质量设计提供新的途径。     

PET瓶吹塑工艺分析

介绍了PET有压饮料瓶的成型工艺，分析了材料、温度、压力、模具等因素对PET瓶吹塑工艺及制品性能的影响，讨论了瓶坯质量、预吹瓶形状、预吹压力等对工艺的影响，以及应力测试和耐压测试对有压饮料的重要性。     

基于响应面法的轻烃回收工艺参数分析

利用Hysys建立某DHX工艺的模拟流程,采用响应面BBD法设计仿真试验方案并完成响应面模型构建,利用所建模型进行工艺参数分析。结果表明,低温分离器温度、膨胀机出口压力及脱乙烷塔底温度间存在较强交互作用;对参数间交互作用起主导作用的参数并不固定,以C3收率为性能指标时低温分离器温度对交互作用起主导作用,以脱乙烷塔热负荷为性能指标时脱乙烷塔底温度对交互作用起主导作用。     

基于响应面法的煤气化工艺优化

基于响应面法可在考虑因素间交互作用的基础上对煤气化工艺进行优化,利用Aspen Plus建立了Shell气化炉模型,采用Box-Hehnken设计进行煤气化仿真试验,构建了目标值与工艺参数间的响应曲面,在考虑工艺参数交互作用的基础上对工艺进行多目标优化。结果表明:氧煤比与蒸汽煤比的交互作用及氧煤比与压力的交互作用的影响能力大于蒸汽煤比与压力的交互作用,且氧煤比对参数交互作用的影响能力有较大贡献。经试验验证确定煤气化性能指标多目标优化方案为:氧煤比0.784 kg/kg,蒸汽煤比0.0786 kg/kg,压力2.76 MPa。方案下的计算结果为:煤气有效成分97.75%,冷煤气效率84.25%,煤气产率1.92 m3/kg;验证优化方案下的试验结果为:煤气有效成分98.04%,冷煤气效率85.20%,煤气产率1.93 m3/kg,与计算结果的误差较小,说明响应面模型计算精度较高,优化方案合理。     

基于响应面法和保压曲线的注塑工艺参数优化分析

以某一电工仪表外壳为研究对象,模具温度、熔体温度、充填时间和保压压力4个注塑工艺参数为优化目标,制品残余应力和体积收缩率为试验目标函数,采用响应面法(RSM)进行试验设计。所得最优工艺参数优化组合为:模具温度80℃、熔体温度285℃、充填时间1.8 s、保压压力89.18 MPa。经Moldflow模拟,得到最大残余应力与最大体积收缩率分别为54.83 MPa和3.395 4%,这表明响应面模型对工艺参数具有很好的优化效果。以此工艺参数组合为基础,进一步对保压曲线进行优化,得到了近乎最小的残余应力和体积收缩率,从而保证了产品质量,提高了生产效率。     

基于响应面法和有限元分析的复杂制件工艺参数的优化

以壁厚不等且带有折簧的复杂医疗器械注塑件为研究对象,研究不同工艺参数下注塑件的产品质量,以翘曲变形和体积收缩率为产品质量指标,着重分析成型制品在有限元分析的变形情况。在模流分析软件中分析浇口数量和位置对产品质量的影响,结果表明,当采用方案一时,成品质量最好。以响应面法分析不同工艺参数下塑料制件的翘曲变形和体积收缩的情况,结果表明,当模具温度为80℃,熔体温度为220℃。填充时间为0.8 s,保压压力100 MPa为时,翘曲变形量为0.221 2 mm,体积收缩率为8.096%,产品质量最好,其结论代入模流分析软件中进行验证,误差在可接受范围内,结论可靠有效。将成型制品放入有限元分析软件中进行力学分析,结果表明成型制品的质量是最好的,结论代入实际生产中进行验证,实践表明结论可靠有效。     

响应面法优化玄武岩陶瓷纤维分散的工艺参数

利用响应面设计法(RSM),对分散玄武岩陶瓷纤维的工艺参数进行了研究.选择纤维分散剂、分散剂添加量、纤维浓度作为三个影响因素,分别建立了以MATLAB软件进行图像分析得到的均方差和沉降试验得到的分散度作为响应值的二次多项式模型,分析了各因素交互作用对纤维分散性的影响.两组试验进行相互验证,实验数据结果一致.研究表明,纤维高分散性的最佳工艺条件为:纤维分散剂选用羧甲基纤维素,分散剂添加量为10wt％,纤维浓度为1.17 g/L,得到的均方差为34.1883,分散度为75.14％.     

基于响应面法的处理污水用水力旋流器结构参数优化

为了获得水力旋流器结构参数最佳匹配方案进而提高旋流器的分离性能,以处理生活污水用轴入式水力旋流器为研究对象,基于响应面优化方法,以高灵敏度结构参数变量作为输入指标,以模拟获得的分离效率结果作为响应面优化指标,完成旋流分离器结构参数与城市生活污水中悬浮物去除效率间的数学关系模型构建,掌握不同结构参数与分离器分离效率间的响应关系。基于构建的数学关系模型对旋流器结构参数进行优化,得到水力旋流器高灵敏度结构最佳参数为:主直径D=57.141mm、大锥段长度L₂=85.716mm、小锥段长度L₃=576.814mm,并基于数值模拟方法对优化结构进行验证。结果显示,水力旋流分离器结构经优化后与初始结构相比较,分离效率由90.832%提高到91.836%,验证了响应面优化结果的准确性。     

基于响应面模型的注塑件工艺参数混合优化

以汽车反光罩作为研究对象,选取模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间作为试验变量,以体积收缩率和翘曲变形作为优化目标,采用Box Behnken试验设计方法,建立试验变量与优化目标之间的二阶响应面模型,通过Design Expert软件进行方差分析得到最优序列,并且由此预测最优结果。利用Moldflow软件对最优序列进行模拟分析,验证模型预测的准确性。结果表明,应用二阶响应面模型进行优化设计是提高产品质量的一种有效途径。     

响应面法优化煤焦油电脱盐工艺

在单因素实验基础上采用响应面分析法的中心组合设计原理优化了煤焦油电脱盐、脱水工艺。优化得到的工艺条件为:电脱温度110.97℃,电场强度983.06 V/cm,破乳剂注入量9.65μg/g,水注入量9.11%,脱金属剂注入量30μg/g,电脱总时间8 min。电脱后煤焦油中的金属含量为24~25μg/g,水份小于300μg/g,固体杂质小于400μg/g,符合加氢原料油的进料要求。     

响应面法优化子囊霉素发酵工艺

采用响应面法对子囊霉素的发酵培养基及发酵条件进行优化.通过Plackett-Burman设计(PBD)筛选影响子囊霉素产量的关键变量,通过最陡爬坡实验确定响应面分析中心点,再进一步通过中心组合设计(CCD)与响应面分析获得关键变量的最优值.结果表明,影响子囊霉素产量的关键变量糊精、黄豆粉和发酵时间的最优值分别为75g·...     

基于响应面法的次氯酸钠脱硫实验参数优化

为研究NaClO质量分数、NaOH质量分数、反应温度和煤粒径对NaClO脱硫的影响,以脱硫率为响应值,通过Design Expert软件设计和优化了NaClO脱硫实验。利用Box-Behnken实验设计方案,建立脱硫率与各因素之间的预测模型。通过建模检验、残差分析、方差分析,等高线与响应面分析,一方面证明了模型可靠性,另一方面分析了各变量之间的交互影响关系。运用响应面优化法对NaClO脱硫中反应参数进行了优化。结果表明：在实验设计方案建立的预测模型中二次模型可靠性高,且偏差最小,拟合度好;得到煤的脱硫率关于NaClO质量分数、NaOH质量分数、反应温度以及煤粒径的二次多项回归方程,通过残差分析证明二次模型的可靠性良好;二次模型的方差分析与响应曲面分析结果相一致,即单因素对脱硫率的影响程度由大到小依次为：NaOH质量分数、NaClO质量分数、煤粒径、反应温度;各因素交互作用对脱硫率影响程度中,NaOH质量分数与煤粒径最为显著,反应温度与煤粒径最低;通过提高NaClO质量分数、NaOH质量分数以及反应温度,降低煤粒径均可提升煤的脱硫率,但NaOH质量分数和反应温度过高会影响水解速度从而抑制...     

基于响应面法的水力旋流器结构参数优化

为了进一步增强水力旋流器的分离性能,采用响应面优化方法(Response Surface Methodology,RSM)对同向出流水力旋流器的结构参数进行优化,寻优范围为大锥段长度在51.3～62.7mm、小锥段长度在120.6～147.4mm、出水管长度在90～110mm内,构建了区域内结构参数对旋流器底流口含油浓度影响的数学关系模型,并获取了最佳结构参数。开展数值模拟和室内实验,对优化后旋流器的分离性能进行验证,结果显示,优化后的旋流器结构较原始结构可将分离效率提高4.45%,实验值与模拟值呈现出了较好的一致性,充分验证了优化结果的准确性。     

响应面法优化壳聚糖接枝工艺

利用响应面分析法优化壳聚糖接枝产物P的合成工艺,在以引发剂用量、原料质量比、反应温度为影响因素,以P(CTS/AM)接枝率为指标的单因素试验基础上,设计了三因素三水平的试验分析法,得到P最佳合成工艺条件:引发剂用量0.04g、m(CTS):m(AM)为 1∶2.8、反应温度为60℃.此条件下,P的接枝率为137.76％...     

基于响应面法的水辅助共注塑管件的工艺参数优化

以最小总壁厚及内层壁厚为目标,基于响应面法（RSM）对成型工艺参数进行优化。由单因素实验确定总壁厚和内层熔体壁厚的主要影响因素;由Plackett Burman试验确定关键因素;再通过Box Behnken试验设计和响应面法分析与优化,获得最小总壁厚和内层熔体壁厚的工艺条件为：注水压力7.5 MPa,注水延迟时间2s,内层熔体温度215℃;在优化条件下,利用Design-expert模型预测总壁厚和内层壁厚与实验结果吻合较好,表明响应面法能够优化水辅助共注塑管件最小壁厚的工艺参数。     

基于响应面法的汽车接插件注塑工艺优化

以汽车接插件注塑成型为研究对象,采用响应面法进行试验设计。同时结合Moldfl ow注塑模拟软件,以模具温度、熔体温度和保压时间为响应面影响因素,塑件的翘曲变形值为响应目标,完成了基于Box-Behnken的试验规划,构建了响应面影响因素与响应优化目标之间的响应面模型。根据响应曲面分析得到最优注塑工艺参数组合,采取反变形补偿法进行了模具设计,进而达到设计要求。