内浇口出流速度对大型铸钢件外观质量的影响

大型铸钢件几乎都采用漏包浇注,铸件外观质量受到内浇口出流速度、浇注温度等浇注参数的影响.分析了内浇口出流速度对铸钢件外观缺陷的影响因素,确定了最佳内浇口出流速度,并运用到实际生产以改善铸钢件外观质量.     

内浇口出流速度对大型铸钢件外观质量影响的研究

对于铸钢件来说,特别是大型铸钢件几乎都是漏包浇注,过程生产相对开放,最终产品质量容易受到诸多过程因素的影响。特别是铸钢件外观质量极易受到浇注温度、内浇口出流速度等这些浇注参数的影响。本文从内浇口出流速度对铸钢件外观质量的影响着手,致力于发现最佳的内浇口出流速度,并运用到实践生产中,改善铸钢件外观质量。     

充填速度与浇口对半固态AlSi7Mg合金成形过程的影响

确定半固态触变成形的边界条件,在半固态表观粘度耦合于流场的动量方程上,建立半固态AlSi7Mg充型过程的计算模型.对不同充填速度、浇口形状以及浇口设置位置下半固态成形过程进行模拟分析.结果表明:半固态合金的充填速度对流态及成形质量具有明显影响,与压铸相比,半固态浇口形状、设置位置等因素对充填流态影响相对较小,所以半固态工艺设计较为灵活.半固态压铸机的充填流量及充填压力取决于浇口面积、充填速度以及合金种类.充填速度决定半固态浆料流动形态,进而影响半固态制件的成形质量.     

直浇道内浇道浇注系统大孔出流的研究（二）

本文根据大孔出流理论、水模拟试验。给出了直一内二单元浇注系统内浇口出流的实际作用压头和速度的计算公式,并对直浇道的正压充满程度进行了定量分析。     

直横内三单元浇注系统大孔出流的研究（三）

本文根据大孔出流理论,水模拟试验,给出了直一横一内三单元浇注系统内浇口出流的实际作用压头和速度的计算公式,可对横浇道充满与充满程度进行定量计算和控制。     

塑料模点浇口所存在的若干问题及解决方案

一、热塑性塑料注射模的点浇口(一)如何减少塑件的缩形点浇口的流态最容易受冷料头的影响,因为当塑件只用一点浇口时,就无法设置冷料穴。在一般情况下,冷料头不一定全部阻塞点浇口,但是却容     

直浇道 分直浇道 内浇道系统大孔出流规律的研究（七）

本文采用水力模拟液面分离装置。观察了直浇道、分直浇道,内浇道系统中实际作用压头h的变化规律:根据大孔出流理论,提出了直浇道和分直浇道液面搭接与不搭接的判据及内浇口出流压头与截面积的计算公式。     

注塑模模流设计的技术要领

结合注塑模设计和生产的实际，重点介绍了注塑模模流设计在浇口数目、流动形态、浇口定位、熔接线位置、浇道设计等方面的技术要领。就是根据充填模穴时需要的压力来决定浇口数目，在流动平衡的状况下确定浇口位置、选择浇口位置时，必须考虑充填过程的流动方式。为确保产品质量，应尽量减少浇口数目从而相应的减少熔接线的条数。熔接线及熔接线的位置，必须控制在最不影响成品品质的区域内。浇道是针对具体的产品，同时考虑以上诸多因素，有时甚至要在生产的实际中不断改进而设计出的。     

黄铜压铸的浇口计算

计算内浇口截面积,一般采用公式: Sa=V/t·Wa ① 式中: Sa—内浇口截面积; V—压铸件体积(包括溢流槽) t—浇注时间(填充时间) Wa—内浇口处熔融金属的流速(内浇口速度); 压铸件的体积可由设计图确定,或由压铸件的重量算出它的体积。当体积确定后,就取决于填充时间t和内浇口速度Wa。     

基于CAE分析的注射模浇口位置探究

从注射模的浇口位置选择对塑件质量的影响着手,通过CAE软件对浇口的位置选择进行模流分析,总结了注射模浇口选择原则,为后续的注射模设计提供参考.     

汽车保险杠注射工艺分析及注射模设计

通过对保险杠塑件结构分析,确定模具整体成型和顶出脱模机构,通过模流分析,确定注射浇口位置、布局和形式,介绍了保险杠注射模设计、制造中的关键点,同时也体现了模流分析软件和UG设计软件对模具设计的作用。     

注塑模的隧道式浇口

<正> 一、隧道式浇口的特点 1.隧道式浇口的结构及压力损失 它由主浇口及辅助浇口两部份组成。二者之间有夹角α。主浇口长L,锥角θ。辅助浇口长L_1,倒锥角θ_1(见图一)。 充模过程中,注射压力的一部份转变成熔体流动的动能,使其流至模腔的最远点。     

新型多功能铣浇口机在铸造行业的应用

传统铣浇口机仅能在砂型表面铣出锥型浇口,新型多功能铣浇口机除了实现传统铣浇口机的功能,还可在砂型表面铣出任意直线槽,实现外部浇道连通,提升铸件的浇注品质。     

基于MPI的塑件浇口优化设计

针对浇口在塑料制品注射成型过程中的重要地位,在注射模设计中利用专业模流分析软件MPI对塑件浇口进行了优化设计。以手机面板为实例,介绍了MPI对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口数量和位置,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,提高了模具企业的市场竞争力。     

基于MoldFlow的注塑模具浇口优化设计

针对选择合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行了优化设计.以手机上盖为实例,介绍了MoldFlow对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口设计,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期.     

船用中速柴油机定时齿轮罩壳均衡凝固工艺

通过对定时齿轮罩壳的结构分析,采用大孔出流理论设计浇注系统,根据均衡凝固有限补缩原理,设计出气冒口,实现薄壁壳体的浇口当冒口铸造工艺,提高铸件成品率,降低铸件的成本.     

基于MoldFlow的仪表前壳浇口位置优化设计

利用MoldFlow软件对仪表前壳注射过程进行模流分析,通过设定不同的浇口位置,分析其填充时间、填充压力、流动前沿温度及缩痕指数变化情况,获得最佳浇口位置,便于模具设计。     

注塑模潜伏浇口设计

一、概况潜伏浇口(剪切浇口,隧道浇口) 剪切浇口是点浇口演变而来的,它同样具有浇口的优点。但其最大的特点是进料口可设置在制品侧面、内壁和底部不明显处。由于浇口沿斜面进入塑料,在顶出时,浇道和制件被自动切断。这样,不但可以实现注射成形自动化,而且可以避免浇口修正,所以近年来,剪切浇口被广泛采用。     

基于Moldflow汽车椅背板的模流分析

利用Pro/E软件设计了汽车椅背板的制品模型,通过Moldflow软件进行模流分析。设计了两种不同浇注方案,对比两点热流道浇口和三点热流道浇口对制品的成型质量影响,并对模具的浇注系统和冷却系统以及制品的气穴、缩痕指数、翘曲变形进行了分析,得出两点热流道浇口比三点热流道浇口的浇注方案更加合理的结论,为模具设计提供了理论依据。     

浇口自动分离的注塑模设计

介绍了一种延迟顶出的模具结构设计。阐述了滑块内成型浇口和产品模具产生的具体过程,分析了浇口顶出和产品顶出的先后顺序。利用此项设计可实现产品和浇口自动分离,满足全自动生产。实践证明,模具结构设计合理,大幅降低了生产成本,提高了生产效率。