装载机工作装置三故障

1.动臂举升及收斗时速度缓慢排除此种故障的简便方法如下。若动臂缸举升无力:将装载机装满载荷, 举升到极限位置,将动臂操纵杆置于中位,并使柴油机熄火,液压泵停止供油, 观察动臂的下沉速度,然后将动臂操纵杆换置上升位置,如果这时动臂的下沉速度明显加快,则内泄原因出自动臂操纵阀。对于铲斗收斗无力现象,也可以利用类似方法,根据操纵杆在中位和后倾位置时翻斗缸的伸缩情况进行判定。此时,检查动臂缸活塞密封环是否损坏,即将动臂缸活塞缩到底,然后拆下无杆腔油管,使动臂缸有杆腔继续充油,如果无杆腔油口泄漏量大于正常值     

挖掘机动臂的改进

<正>(1)原下动臂结构的不足某型挖掘机在最初设计时为了确保高速行驶的技术指标,采用了由下动臂、上动臂和斗杆3节臂组合的工作装置。把传统的整体式动臂改为由下动臂和上动臂铰接而成的折叠式动臂,上动臂和下动臂通过伸缩液压缸进行折叠和打开。行驶时将下动臂和上动臂折叠起来放在机架上,降低了重心,能够保证高速稳定行驶且驾驶     

装载机动臂设计及其有限元分析

以ZL50轮式装载机工作装置动臂为研究对象,计算动臂铰点和确定动臂结构形式,完成了该装载机的动臂设计,建立动臂三维实体模型。分析动臂不同工况,利用ANSYS对其进行有限元分析。获得结构的应力分布云图及变形云图,指出了动臂中的危险点和应力集中。     

轮式装载机动臂设计及有限元分析

以ZL50轮式装载机动臂为研究对象,对动臂结构进行了设计,确定了动臂各铰点的位置、动臂的长度及动臂的结构与形状。采用Workbench有限元分析软件,对动臂在极限工况下的状态进行结构静力分析,得出动臂的应力及变形云图,经过校验动臂满足强度和刚度要求,为动臂设计分析提供了一种方便、省时的方法。     

PC-7系列挖掘机液压与电控系统（七）

18．动臂保持阀 动臂保持阀安装在主控制阀至动臂缸缸底的油口处（见图109）。当动臂操纵杆处于中位时,该阀防止动臂缸缸底的油液在自重作用下经动臂主阀阀芯返回油箱,防止动臂自然下降。动臂保持阀与相关部件的关系如图110所示。     

LHM250型港口高架起重机动臂无动作的排查

<正>1.故障现象我单位1台LHM250型港口高架起重机作业时突然发生动臂无法变幅故障,并且未发出故障报警信号。维修人员到现场排查后认为,可能是动臂电控系统出现故障,而动臂液压系统和机械传动系统出现故障的可能性较小。2.电控系统工作原理LHM250型港口高架起重机动臂变幅动作主要靠动臂变幅缸完成。CPU接收到动臂升降信号后,发出相应指令给电控和液压系统,驱动动臂变幅缸动作,以实现动臂变幅。动臂电控系统由动臂压力传感器B1、B2、B3、B4,动臂角度传感器B12、B12S,动臂上升电磁阀Y01,动臂下降电磁阀Y02组成,如附图所示。其中动臂压力传感器B1、B2用于测量动臂变幅缸有杆腔压力,压力传感器B3、B4用于测量动臂变幅缸无杆腔压力。     

基于ANSYS的旋挖钻机动臂的拓扑优化设计

为了寻求旋挖钻机动臂结构的最优分布,实现动臂的轻量化,以某旋挖钻机动臂为研究对象,提出了基于均匀化方法的拓扑优化法,并将其应用到动臂的优化分析中。以动臂体积最小作为优化目标,动臂结构柔度作为约束条件构建数学模型,依据优化结果改进动臂结构,并对改进后的动臂进行了静力分析。结果表明,改进后的动臂在满足结构强度与刚度的同时,使用的材料与原设计方案相比减少了15%,实现了动臂最优分布与轻量化设计,为后续动臂的设计提供了参考。     

液压挖掘机动臂流量再生节能系统研究

针对液压挖掘机动臂流量再生问题,对液压挖掘机动臂流量再生节能系统展开了研究。借助AMESim搭建了流量再生系统仿真模型,通过仿真得到了动臂油缸活塞位移速度曲线、动臂油缸压力流量曲线及再生流量曲线,对有无流量再生阀的动臂油缸位移速度进行了对比仿真,最后研究了流量再生阀开启压力和动臂油缸小腔回油背压对流量再生系统动态特性的影响。研究结果表明:流量再生阀系统的动臂油缸活塞伸出速度可达0.34 m/s;增大流量再生阀开启压力,动臂油缸大腔压力增大,活塞速度减小;动臂油缸小腔回油背压增大,动臂油缸活塞速度降低,系统再生流量减小。     

挖掘机动臂下降无力的排查

<正>1台小松PC400-6型挖掘机出现动臂下降动作无力现象,操作动臂下降时,甚至不能将挖掘机前部撑起。此时机载电脑显示液压系统前、后泵处于合流状态,但其压力只有10MPa。试验该机其他动作均正常,动臂提升时溢流压力为32MPa。初步判断为动臂液压系统有故障。该机的动臂液压系统主要由动臂缸、动臂阀、先导阀、动臂保持阀、安全阀、压力补偿阀、2级安全吸油     

基于模态分析的动臂固有频率预测模型

以挖掘机动臂为研究对象,通过模态分析得到动臂各阶固有频率及振型特性,确定影响挖掘机动臂动态特性的关键固有频率。将关键固有频率作为神经网络预测目标,通过拉丁超立方抽样获取动臂固有频率神经网络训练样本,建立动臂神经网络预测模型,为液压挖掘机动臂的优化设计提供了依据。     

蓄能式挖掘机多油缸动臂势能回收利用方案设计

利用蓄能器充能及放能的工作原理,设计一种挖掘机多油缸动臂势能回收节能系统。实现在动臂下降时,动臂下降的势能储存在蓄能器中,动臂举升时,蓄能器释放能量推动动臂上升,实现液压挖掘机动臂势能回收循环利用,从而达到节能的目的。     

轮式装载机动臂结构参数对振动特性影响研究

为分析轮式装载机动臂参数对不同坡度角下的横向稳定性的影响,以某轮式装载机为研究对象,对满载运输工况下动臂由水平分别转至各个工作位置及动臂外侧厚度变化时的振动模态进行分析,并进一步研究动臂参数对振动特性和动应力特性的影响。结果表明:调节动臂的工作位置对固有频率影响不明显,但增加动臂外侧厚度能明显增加系统各阶固有频率;不同坡度路面下,增加动臂外侧厚度,动臂横向振动RMS值均明显减小,横向稳定性得到改善,且动应力波动趋缓。     

矿山挖掘机动臂下降时抖动故障排查

正1.故障现象1台用于露天矿山开采的100t级大型矿山液压挖掘机动臂下降时出现抖动现象,有时动臂无法顺利下降。动臂下降时的抖动带动整机晃动,使操作人员感觉不适。现场调试后发现,当缓慢操纵动臂下降时,动臂能正常下降;当快速操纵动臂下降时,动臂出现抖动。该挖掘机工作状态时检测液压系统压力正常,操纵该挖掘机其他动作均正常,初步判断该故障出于动臂液压回路。     

装载机动臂间歇下降的原因

一台WA470—3型装载机,在动臂操作手柄扳到“动臂下降”位置时,动臂不是平稳下降,而是间歇下降,造成整机前后摇晃,动臂起升过慢。     

应用ABAQUS的液压挖掘机动臂有限元分析

液压挖掘机动臂是完成液压挖掘机各项功能的主要构件,其结构设计的合理性直接关系到液压挖掘机的工作性能和可靠性。基于有限元分析方法的液压挖掘机动臂结构分析是保证液压挖掘机动臂结构设计合理性的前提,以某型液压挖掘机(20t级)为研究对象,应用有限元分析软件ABAQUS对其动臂进行有限元分析,求得危险工况下该动臂的应力云图与位移云图,通过云图分析动臂的强度和刚度,为动臂的设计和试验提供参考。     

挖掘机动臂提升速度迟缓的原因

1台GC60—8型挖掘机在现场施工中,动臂提升速度出现迟缓现象,而动臂下降速度正常。其他工作装置如斗杆、铲斗、回转、行走均未发现异常。经分析,动臂下降速度正常,而动臂提升时动作迟缓,很有可能是动臂提升溢流阀出现故障。     

超大型挖掘机动臂的机加工工艺

正用于矿山作业的超大型挖掘机动臂尺寸大、质量大,工作中承受冲击力大,是超大型挖掘机的重要部件。该种动臂对机加工精度要求高,其机加工工艺是一道技术难题。本文以某超大型矿用挖掘机动臂为例,探讨其动臂机加工工艺。一、动臂结构某超大型矿用挖掘机动臂由前叉组件、中支撑组件、后支撑组件及多种规格、材质的钢板组焊     

八连杆轮式装载机动臂的结构分析与设计改进

对八连杆装载机动臂的结构特点与承载特点进行了全面分析,总结出装载机八连杆动臂在作业过程中遇到的铲入正载、铲入偏载、掘起正载、掘起偏载四种工况及各工况下承受的载荷特点。然后利用先进的CAE分析软件ANSYS软件,建立了动臂的有限元计算模型,并计算出各工况下动臂的应力分布云图。经过对动臂四种工况的有限元分析结果研究,分析出了导致动臂变形反馈的根本原因,并就此提出了动臂结构的改进方案。校核改进后动臂的强度,比改进前提高了27%,从而改善了动臂性能,同时此种思路也为以后的设计提供了参考。     

装载机动臂销轴外窜原因及改进措施

<正>1台ZL50C型装载机在使用300h后,其动臂与前机架铰接处的2个销轴出现外窜现象。检查发现,2个销轴压板已经变形。若动臂销轴继续外窜,将造成销轴压板断裂、动臂销轴脱落,可导致动臂因失去支承而坠落,严重影响该装载机安全使用。动臂与前机架连接部位结构如图1所示。前机架1与动臂3通过动臂销轴7连接。固定螺栓4穿过销轴压板6锁紧在前机架1上,从而使动臂销轴7固定在前机架1上。作业过程中,该装载机动臂3围绕前机架1上的动臂销轴7摆动,     

ZL50EX型装载机动臂不能提升的排查

正1台龙工ZL50EX型装载机,在冬季进行装卸作业时,出现动臂提升缓慢故障。起初驾驶员以为天气寒冷、液压油温度低、黏度大,造成动臂提升缓慢。待发动机高怠速运转5min热机后,再次操纵动臂提升时,动臂却不能提升。分析认为,动臂不能提升的主要原因有3个:一是系统压力偏低;二是油管或滤清器堵塞;三是工作泵或动臂缸严