控制渗氮变形的办法

在渗氮过程中,我公司的机床产品工件一直存在着渗氮变形问题。针对这种问题,公司购进了一台Ф600mm×700mm规格的小型离子渗氮炉。我们对离子渗氮设备及影响离子渗氮变形因素进行了分析,并做了大量的离子渗氮工艺试验和离子渗氮变形工艺参数的数据积累,通过对这些数据进行比对分析,最终找出了合理控制离子渗氮变形的解决办法。     

Y15钢表面沉积TiN、TiCN和AlTiCrN涂层的摩擦磨损性能

为提高Y15易切削钢的耐磨性能,对Y15钢试样表面进行离子氮化处理,并分别采用TiN、TiCN、AlTiCrN进行镀膜处理。在SRVⅣ磨损试验机上考察制备的3种试样的摩擦磨损性能,并与盐浴渗氮处理试样进行比较。结果表明:3种离子渗氮+涂层处理试样中,离子渗氮+AlTiCrN涂层的耐磨性最好,其次是离子渗氮+TiCN涂层和离子渗氮+TiN涂层;盐浴渗氮试样的磨损机制主要为黏着磨损,离子渗氮+TiN涂层试样的磨损机制以黏着磨损和磨粒磨损为主,其他2种试样的磨损机制主要为轻微犁沟和黏着磨损。     

活性屏离子渗氮技术基础及应用研究现状

作为一种非常有发展前途的离子渗氮新技术,活性屏离子渗氮技术对传统离子渗氮中出现的空心阴极效应、电场效应、大小工件不可混装等问题进行了修缮和改进,解决了众多技术难题,但是该技术从实验室小规模研究到现实大规模应用还存在一定的不足之处。本文对近几年来国内外对活性屏离子渗氮技术(ASPN)的基础与工业化研究现状和发展成果进行简要介绍与阐述。     

H13渗氮后的性能研究

以热作模具钢H13为例对其实施离子渗氮工艺进而研究其性能变化。对采用不同渗氮温度和不同渗氮保温时间进行离子渗氮处理后的H13模具钢样品进行了实验,当渗氮温度为500℃、保温时间为8 h时性能最佳,其表面硬度为1 250HV,渗氮层厚度为241μm。     

离子渗氮对齿轮精度的影响

渗氮在齿轮表层强化中的应用日益广泛,而对渗氮后齿轮变形和精度变化的研究十分匮乏。分析了渗氮变形产生的原因,阐明了变形的影响因素和一般规律,对42CrMo和40CrNiNo两种材料3种规格的齿轮进行深层离子渗氮处理,并系统测量了渗氮前、后齿轮各项误差的变化。试验表明,齿轮渗氮后精度下降0.5～1级;并得出深层离子渗氮对齿轮变形的影响规律及齿轮精度下降趋势,为渗氮齿轮设计制造及控制变形提供了参考。     

38CrMoAl液压柱塞无白亮层低温离子渗氮工艺研究

对38CrMoAl液压柱塞进行低温离子渗氮,研究不形成白亮层的工艺条件。采用金相显微镜、X射线衍射仪、显微硬度计、摩擦磨损试验机对处理后的38CrMoAl钢显微组织、截面硬度、渗层脆性、耐磨性进行了分析。研究结果表明,相比于510℃常规离子渗氮工艺,38CrMoAl钢经450℃低温离子渗氮工艺处理后无白亮层产生,X射线衍射分析表明表层无γ'-Fe₄N相生成。同时,38CrMoAl钢经450℃低温离子渗氮工艺处理后,不仅截面硬度满足使用要求,而且渗层脆性显著降低,压痕周围均无裂纹产生。耐磨性研究表明,在较大载荷下,450℃低温离子渗氮后耐磨性比510℃常规离子渗氮好。     

G80Cr4Mo4V钢轴承套圈离子渗氮工艺优化试验

采用不同的离子渗氮工艺对G80Cr4Mo4V钢轴承套圈进行离子渗氮处理.采用金相显微镜、硬度计分析渗氮层组织、硬度以及渗氮层深度,借助X射线衍射仪对优化工艺处理的轴承套圈进行应力梯度对比分析.结果表明:降低溅射时间或延长脉冲停顿时间可以改善脉状组织级别;渗氮时间由30 h增至50 h后,渗氮层深度及硬度得到显著提高,继...     

工艺参数对H13钢离子渗氮层性能的影响

利用离子渗氮妒对H13模具钢进行了离子渗氮处理，研究了不同温度及时间对渗氮层性能的影响。结果表明，随渗氮温度的提高，表面硬度先升高后降低，渗氯层厚度逐渐增加；随保温时间的延长，表面硬度逐渐降低，硬化层厚度逐渐增加；表面残留应力随着渗氮温度的提高和保温时间的延长均呈现升高趋势。另外，生产实践表明，渗氮后，模具使用寿命明显提高。     

程序自动控制真空渗氮设备与工艺研究

气体渗氮由来已久,因处理时间长、消耗气源而逐渐被离子渗氮所代替.离子渗氮工艺简单、省时省能源,但对于有狭缝和易产生放气或辉光叠加的工件经常发生打弧超温甚至局部熔化而损坏.铝挤压模和压铸模一般在试模后进行渗氮处理,因粘有少量难以清洗的铝在升温过程中蒸发产生弧光而无法进行正常离子渗氮处理.1986年,我们共同设计制造程序自动控制真空氮渗设备和研究真空脉冲渗氮工艺.几年来应用实践证明,这种设备装炉量大、工艺周期短,渗氮质量稳定,是一种新型的渗氮设备和实用的渗氮工艺.     

离子渗氮齿轮的弯曲疲劳强度

对40CrNiMo 钢和42CrMo 钢离子渗氮齿轮进行了系统的弯曲疲劳强度试验,得出了可供齿轮设计采用的弯曲疲劳极限,并对离子渗氮齿轮的弯曲疲劳断口特征进行了描述。     

离子渗氮工艺的适用范围及材料选择

用离子渗氮法对工件表面进行强化处理,自七十年代中期以来已获得日益广泛的应用;并取得了良好的技术经济效果。但在实际应用中,由于部分设计人员对离子渗氮的性能特点及各类材料的渗氮特性了解不足,往往在选材上出现了一些问题而使此项工艺不能得到合理应用。为此,笔者应编辑部同志的要求,根据试验结果和生产实践经验,并参考一些资料撰写本文,供设计人员参考。 一、离子渗氮零件的性能 离子渗氮对材料的各项性能(如:强度、塑性、冲击性能、耐磨性、脆性、疲劳强度、尺寸稳定性等)均有不同程度的影响。了解这些影响规律,才能正确掌握离子渗纂…     

180簿壁缸套离子渗氮变形及控制

180缸套采用38CrMoAlA钢制造,配轻12V180高速柴油机,供海军使用,该缸套壁厚仅为9.88mm(见图1),一直沿用气体渗氮工艺,因其渗氮层要求较深(0.40～0.65mm),故处理时间长(二段渗氮保温共53h,每炉周期约7天),变形大,成本较高。我厂自1996年底改用离子渗氮处理该产品,较好地解决了其变形超差问题,且渗氮速度大大提高(保温共16h,每炉周期为1天),取得了比较明显的经济效益。 离子渗氮以其快速、优质、无污染等优点已为大家所共识,但离子渗氮对薄壁内孔零件的处理受     

离子渗氮炉炉温均匀度控制

通过探讨影响离子渗氮炉温度不均匀的因素,来适当调整某些工艺参数,改进离子渗氮炉及工装结构,从而改善温度均匀度,使零件各处的温差尽可能减小,满足渗氮工艺要求。     

极具竞争力的离子渗氮设备

本文介绍了离子渗氪设备近几年的进展，其中包括：真空隔热层曲采用；快速冷却系统及真空炉用风机；加热管辅助加热的内热式炉膛；大动率脉冲电源；炉内氮势的自动测量及控制。同时还介绍了Ipsen公司等国内外一些公司的新型全自动离子氮化设备以及大连开发区圣洁真空技术开发有限公司用于离子渗氮设备的几项专利技术，通过研究分析发现，离子渗氮设备的这些进展大大提高了离子渗氮工艺技术的应用性和可靠性，不但降低了生产成本，并且使渗氮质量大大提高，从而使得离子渗氮的工艺技术飞快发展。     

LD—150离子渗氮炉的改造设计

众所周知,离子渗氮具有渗速快,渗层组织易于控制,脆性和变形小,无公害等优点。经离子渗氮处理过的零件,表面硬度高,耐磨性好,且耐蚀性及疲劳强度都有较大提高。 抚顺石油二厂是我国500家大型企业之一,需离子渗氮处理的耐磨及耐腐蚀零部件较多,但由于该厂的离子渗氮炉(20世纪70年代产品)结构较简单,多处设计不合理,使用中存在的问题较多,     

离子渗氮技术的进展

离子渗氮技术自发明以来，以其渗速快、热效率高、渗层质量高、综合力学性能好受到广泛关注。离子渗氮不仅能实现可控氮化和局部硬化，不生成脆性相，且渗层致密，有更高的耐磨性、耐蚀性和抗疲劳性能，生产周期短，工件变形小，因而在工业生产上得到广泛的应用。近几年来，热处理工作者从不同角度研究离子渗氮的原理、工艺和设备，推动了离子渗氮技术的发展。本文将简单介绍一下近几年离子渗技术的进展，以期对同行有所帮助。     

灰口铸铁离子渗氮层的冲蚀磨损性能

本文研究了离子渗氮灰口铸铁的抗冲蚀性能及机理,讨论了时间和石墨片对冲蚀性能的影响,提出离子渗氮灰口铸铁的抗冲蚀机理是渗氮层中高硬度ε相提高了灰口铸铁的抗磨损和耐腐蚀能力,其冲蚀破坏方式主要是裂纹和疲劳剥落。     

离子渗氮技术在汽轮机组阀杆类零件中的应用

主要从离子渗氮的原理、工艺特点等角度,介绍了离子渗氮工艺在汽轮机组阀杆类零件中的应用。     

离子渗氮工艺对工模具质量的影响

针对常用的工模具材料，在不同的电流类型、气体气氛、渗氮温度、加氩工艺下进行离子渗氮处理，并对试件进行金相分析和硬度测量。试验表明，带窄缝工模具，用IGBT逆变型脉冲电源的离子渗氮工艺较为合理；加氩工艺有利于减小表面ε层和增加渗氮层的硬度和厚度。     

离子渗氮技术发展现状

一九八三年离子渗氮技术发展专题讨论会于5月16日～21日在北京召开。参加会议的有来自全国各地的代表99人,会上共发表论文55篇。论文内容分类如下:离子渗氮设备研制和测试技术方面的有11篇;属于渗氮组织控制和性能研究方面的有10篇;属于离子渗氮、氮碳共渗工艺研究和应用方面的有