五机架冷连轧机轧制规范优化与自适应研究

针对武钢冷轧厂5机架连轧机二级控制过程计算机设定精度低，造成带钢头尾超差长度大，轧制不稳定等问题，对其轧制规范优化与自适应系统进行了研究，运用模糊数学和模糊模式识别方法对该系统进行了修正，提高了设定控制精度。     

热带精轧温度控制设定策略的研究

结合热轧带钢加速轧制时精轧机组的轧制速度制度，研究了热轧带钢精轧温度的控制设定策略，给出了控制设定系统的预设定和修正设定方法以及设定计算模型的自适应策略。采用国内某厂现场实测数据，对带钢的终轧温度和精轧温度分布进行了模拟计算，并与实际测量数据比较，表明该精轧温度控制设定模型具有较高的计算精度，能满足现场生产需要。     

铝冷轧机L2级自适应设定计算的研究与应用

目前,国内很多铝单机架冷轧机的轧制生产过程中,轧制工艺随意性较大,且带材轧制参数设定值往往根据简单线性模型计算,无法保证设定计算精度,从而影响带材头部的板形、板厚质量。针对上述问题,对铝冷轧机白适应设定计算技术进行研究,并集成于铝冷轧机L2级过程控制系统进行现场应用。结果表明,它可实现轧制过程的工艺标准化、轧制参数的精确预设定,高精度的预设定控制可有效保障高效稳定的高精度轧制生产,为企业创造更高的效益。     

热轧带钢无头轧制动态变规格控制技术

介绍了首钢京唐钢铁联合有限责任公司MCCR无头轧制生产线的工艺布置和技术特点，以及FGC控制原理。着重分析了无头轧制动态变规格FGC技术的控制过程、过程控制系统的设定，以及通过基础自动化的实现。FGC模拟控制结果表明，各机架辊缝设定和控制变化平稳，轧制力分布合理，过渡区满足设计要求。     

基于精轧压靠数据的轧机刚度测量方法

刚度是热轧十分重要的物理参数，刚度数据准确性直接影响到模型设定精度、轧制稳定性等。本文对宝钢分公司2050热轧生产线刚度测试方法和相关测试数据的解析方法进行了分析，对开轧零点修正系数进行了优化，解决了2050生产线开轧机架设定差大的问题。     

以控制打滑为目标的取向硅钢可逆轧制工艺优化

在引入打滑因子的基础上，以控制打滑为目标，提出了基于非线性规划法的取向硅钢可逆轧制工艺优化方法。在综合考虑取向硅钢冷轧工艺参数设定原则的前提下，对可行域内目标函数进行寻优，确定最优轧制规程。优化结果表明，采用非线性规划法优化的轧制规程符合取向硅钢冷轧生产设备及工艺要求，能够较好地反映冷轧工艺参数对轧制过程中打滑现象的影响，为实际生产中打滑现象的防治提供了依据。     

变厚度汽车弹簧扁钢轧制工艺研究

利用变厚度轧制轧件位置跟踪方法和多点动态厚度设定技术,制定了弹簧扁钢的轧制工艺,并且进行了模拟和实际轧制验证,证明了该工艺的合理性,探究了变厚度轧制过程中轧制力、厚度及宽展的变化规律。     

VC辊平整机组湿平整过程关键轧制工艺参数的优化设定

针对VC辊平整机湿平整轧制过程中的产品板形与表面粗糙度控制几乎完全依赖于辊系参数,以及轧制压力与前后张力等关键轧制工艺参数的设定往往以考虑产品力学性能为主,造成轧制稳定性差、产品的板形与表面质量控制精度偏低的问题,充分结合VC辊平整机组湿平整轧制的设备与工艺特点,以轧制稳定性为优化目标函数,将板形、力学性能及表面粗糙度作为约束条件,提出一套适用于VC辊平整机组湿平整轧制过程的关键轧制工艺参数的优化设定技术,并将其推广应用到某1550VC辊平整机组的生产,把轧制压力、前后张力等3项关键轧制参数作为整体进行协调设定,在提高生产效率的同时,保证产品质量,提高了经济效益,具有推广应用价值。     

PC轧机零调偏差控制方法研究

通过对宝钢1580PC轧机零调与轧制过程的辊系状态分析,提出了一种新的交叉头间隙补偿方案,有效地控制了辊系的原始交叉,零调后轧机辊系平行,有效降低了轧机零调过程的轧制力偏差,从而保证了PC角设定后,辊系实现对称交叉,提高了轧制过程的稳定性,该研究结果具有实际应用价值。     

基于改进ABC-SVR的铝热连轧轧制力预报

在铝热连轧轧制过程的二级设定中,轧制力的准确性直接影响辊缝的设定和辊缝自适应时间,最终将影响成品的厚度精度。该文采用支持向量回归机(SVR)和传统数学模型相结合的方式预测轧制力,在模型预测中采用改进的人工蜂群(ABC)算法对SVR中的参数进行寻优,保证预测轧制力的准确性。将模型应用于某"1+4"铝热连轧现场的二级设定中,轧制效果良好,准确度远高于传统数学模型。     

LD型轧管机轧制高精度厚壁泵筒管的工作制度研究

进行了LD型轧机轧制高精度厚壁泵筒管试验,分析了轧制工作制度对产品尺寸精度的影响,确立了小减径、大减壁、中速轧制和减壁段轧制压力等量分配的泵筒管轧制原则。     

冷轧宽带钢轧制规程优化

采用综合负荷均等的原则进行轧制规程的优化计算方法，对某厂的2030冷连轧机组的轧制规程进行了模拟计算，为该厂新产品的试制和原有产品轧制规程的优化计算提供了理论依据。     

13.5t钢锭初轧230mm方坯压下规程优化设计

简介了某初轧厂１３．５ｔ钢锭轧成２３０ｍｍ方坯的原有压下规程，提出了进行压下规程优化设计的指导思想及其原则，并制定了新的优化压下规程。     

轧后冷却工艺对热轧窄带钢组织性能的影响

根据目前国内热轧窄带生产普遍缺少轧后冷却系统的情况，通过热模拟机Gleeble-1500模拟Q215热轧窄带钢轧后的不同冷却条件，研究了终轧温度、冷却速度和终冷温度对热轧窄带钢组织性能的影响。为提高产品的强度及韧性，适应以后的冷轧工艺，根据某厂现场条件，制定了合理的冷却制度，效果良好。     

2.3 t铸锭的奥氏体气阀钢轧制工艺探索及生产

研发了2.3t铸锭的5Cr21Mn9Ni4N(21-4N)奥氏体气阀钢轧制开坯工艺.热模拟此钢种在高温状态的抗拉强度Rm和断面收缩率Z,并根据生产设备功能状态,分析确定了适合该奥氏体气阀钢2.3t铸锭轧制开坯的温度范围,以及相应的初轧加热工艺制度和初轧机压下规程及轧制方法.对轧制能力与热剪机能力的验算,确认Φ750 mm初轧机、650 t热剪机等设备具备轧制2.3t铸锭生产160 mm×160 mm奥氏体气阀钢的可行性.产品质量满足奥氏体气阀钢线材盘卷单重≥1.5t的供坯需求,实现了规模化轧制生产.新工艺较大幅度地降低了吨钢生产的天然气消耗和动力电消耗、有效地降低了生产成本.     

冷轧板形优化规程算法的探讨

讨论冷轧板带板形优化规程的数学模型和计算问题,探讨了板形优化规程求解过程中的主要困难,给出了一种快速解法。     

基于遗传算法的冷连轧参数优化设计系统

以板形板厚为目标函数,利用改进的遗传优化算法,开发出四机架冷连轧机轧制参数优化设计系统,对原轧制规程进行了优化设计。按新轧制规程生产的冷连轧成品带钢质量获得改善,并提高了轧机的轧制效能。     

采用辊切轧制提高轧机吃坯能力

为了解决小轧机如何使用大连铸坯的问题，本文提出用辊切轧制的方法。并从轧件受力和不均匀变表两方面分析了辊切变形的机理；讨论了辊切轧制的孔型设计方法、配辊方法和导卫设计方法；分析了采用辊切轧制方法后可能带来的经济效益。     

COLD ROLLING AND RECRYSTALLIZATION TEXTURE OF CROSS SHEAR ROLLED COMMERCIAL COPPER

The texture change along the normal direction to rolling plane of cross shear rolled commer-cial copper has been studied by means of two step method for ODF caleulation and computersimulation.The texture of cross shear rolling of copper is similar in primary components tothat of conventional cold rolling,but the scattering degree and direction of the texture are dif-ferent,due to the residual shear strain change in different position along the normal to rollingplane.It seems that no more effect of the shear strain upon the recrystallization texture.     

多线切分轧制对棒材连轧的影响

介绍了棒材多线切分轧制的原理和方法，并与常规的棒材连轧工艺和切分轮切分轧制工艺作了比较。同时，从物流衔接、工艺衔接、温度衔接等方面分析了多线切分轧制对棒材连铸连轧的影响；从设备选型、加热炉设计和生产规模等方面分析了多线切分轧制对连轧棒材车间设计的影响。