厚壁钢管探伤原理及自动探伤系统研制

对于厚径比〉0.2的厚壁钢管,无法同时实现纯横波探伤与内壁探伤。为此,通过对厚壁钢管探伤原理的分析,计算得出了横、纵波同时探伤时纵波与内壁相切以及横波与内壁相切时的超声波入射角表达式,以及四种规格钢管所对应的水中的声程及焦距。由此实现了同时利用纵、横波对厚壁钢管的探伤。基于理论分析,设计了厚壁钢管自动探伤系统,实现了厚壁钢管的快速自动化探伤。     

超厚壁钢管内壁缺陷的超声波探伤方法研究

介绍了用于超厚壁钢管纵向内壁缺陷的超声波探伤方法——变型横波斜射法。探头入射角在小于第一临界角的范围内选择,利用折射纵波斜射到钢管外壁上产生的变型横波检测钢管纵向内壁缺陷。阐述了超厚壁钢管采用该方法探伤时探头入射角的设计、探伤灵敏度的调整及波形判定,并通过Ф121mm×36mm规格钢管的探伤实例验证了此方法的有效性。     

一种基于钢管旋转的高速漏磁φ180检测系统

针对钢管的高速探伤需求,结合钢管漏磁检测原理及方法,提出并分析了高速漏磁检测关键技术,研制了一种基于钢管旋转的φ180漏磁探伤系统。介绍了探伤轨迹规划以及设备总体布局,并重点描述了横向检测主机、纵向检测主机和退磁装置的设计原理和结构。实践证明,该高速漏磁探伤装备检测性能良好,符合相关标准规定的检测要求,可满足于钢管生产线的高速探伤需求。     

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 介绍了厚壁承压无缝钢管超声波探伤方法,自动化探伤中探头的扫查设计,以及采用该方法开发的钢管自动探伤设备的实用效果。     

钢管涡流探伤设备的技术改造

对原Ф16-76mm钢管涡流探伤设备进行改造，增加了饱和磁化和退磁装置、更新了仪器、制作了新探头、改进了工艺参数，达到了既能检测不锈钢管又能检测碳合金结构钢管的目的。按GB／T7735-1995标准的B级验收，系统综合性能指标符合YB4083—2000标准规定的要求，为锅炉、电站用无缝钢管提供可靠的涡流检测设备。     

厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷超声波检测分析

分析螺旋缝埋弧焊管自动超声波检测现状及存在的问题,设计了一种新的焊缝横向缺陷组合探头。分析认为:焊缝横向缺陷组合探头可以在不对探伤设备进行大幅度改造前提下,实现厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷的全覆盖检测,满足国家重点管线大壁厚(20 mm以上)钢管焊缝检测要求;由此获得的方法和经验亦可供厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝纵向缺陷检测借鉴,并推广至其他厚壁钢管焊缝探伤检测。     

科技动态

多功能钢管探伤软件,超小型新式无损探伤系统,新一代钢管切割机床,新型小口径弯管机,挤压管切割新设备,大口径薄壁管管内支撑架     

宝钢特殊钢分公司钢管厂试制成功涡流探伤设备

日前,宝钢特殊钢分公司钢管厂试制成功NC159型涡流探伤设备。NC159型涡流探伤设备能对φ42～159mm规格的不锈钢、高温合金、钛及钛合金、碳素和合金结构钢等钢管进行B级涡流性能指标的检测。该设备还具备探伤报表由计算机生成、每支钢管的探伤条状图形自动存储、钢管软着陆等先进功能。该设备填补了国内φ76～159mm格钢管涡流检测的空白。     

英国罗、罗公司轻合金铸造技术英国R、R公司实习纪要(三)

无损探伤技术无损探伤技术作为检验产品质量、降低成本的重要手段之一,其范围包括有:目视,渗透,腐蚀,射线,磁力,压力,超声,挽救等八种,前四种方法在轻合金生产中已得到广泛应用,几乎所有车间、库房、试验室都有无损探伤设备,几乎所有零件工程图纸都有要求无损探伤检查裂纹,对大而复杂的铸件在热处理前后要作几次无损探伤,对补焊区域则要进行100％无损探伤。其方法有目视、腐蚀、渗透、射线检查等,随着非磁性材料在宇航中越来越多地     

旋转探头式超声波探伤系统

最新API标准要求某些钢管品种在最终生产工序内要进行无损探伤，即在最终的热处理之后，要同时进行磁力探伤和超声波探伤。而在过去，大多数无损探伤仅采用磁力探伤．德国鲁奇公司开发了一套旋转探头超声波探伤系统．该系统适用于热处理后的钢管表面探伤处理．其ROTA180S用于API管纵向、周向和斜角探伤。同时还可用于整套尺寸检测，包括外径、壁厚、内径的测量。该系统已发往中国宝山钢铁公司并已安装成功，目前正在连续运行之中。旋转探头式超声波探伤系统@林艳梅$成都无缝钢管有限责任公司     

磁应力检测技术在双金属复合管检测上的实践

在高腐蚀性油气输送管道中,已经使用双金属复合管,其中内层是较薄的耐蚀合金内衬层,起到防腐蚀的作用,外层是较厚的普通钢质输送管用作结构支撑增加管材强度.内衬耐蚀合金层与钢质管材结合处的缺陷,以及管线焊接施工中造成的焊缝处的缺陷,通常会造成外层钢管内壁腐蚀的加速,引发管道腐蚀穿孔而发生泄漏,影响油气输送管道的安全运行.针对...     

钢管内壁缺陷涡流检测的机理研究

钢管涡流检测多采用磁饱和技术以抑制磁导率波动引起的信号噪声,检测实践中发现此时内壁缺陷被检出,这与趋肤效应原理相矛盾。建立了含内壁刻槽的钢管磁饱和下的仿真和试验模型,剖析了内壁缺陷检出机理。仿真和试验结果表明:钢管缺陷漏磁场在探头内引起低频响应经相敏检波后被滤除,对信号无作用贡献,内壁缺陷在钢管外壁引起的磁导率畸变是影响信号的真正根源。研究结果明确了磁饱和下钢管涡流检测机理,可望指导钢管的工程实践检测。     

高速漏磁检测方法的发展

漏磁检测法已成功应用于各类铁磁性材料的检测中,但当代生产技术的革新和新应用领域的出现对漏磁检测法的检测速度提出了新的挑战.高速漏磁检测的信号出现畸变,制约着检测速度的进一步提高.对此,众多研究人员对信号畸变的机理进行研究,发现磁化滞后效应是影响高速漏磁检测信号的主要因素.当高速运动的钢管通过磁化线圈时,涡流使得管壁内的...     

基于LabVIEW的远场涡流管道检测系统

为了提高管道无损检测的精度,实现管道内外壁缺陷的检测,采用远场涡流的检测方法,依据检测线圈接收到的信号是激励线圈产生磁场两次穿过管壁后的信号,携带了管壁内外缺陷信息的原理,设计了远场涡流传感器、检测信号处理电路。对检测线圈接收信号进行放大、滤波处理,信号采集;采用LabVIEW编程计算检测信号幅值,互相关算法计算检测信号相位,确定缺陷深度。对内径36mm的有伤管道进行了试验。结果表明,所设计的仪器能检测出管道上深度为0．5mm及以上缺陷。利用LabVIEW对相位差计算提高了检测精度,为实际应用提供参考。     

带钢制保护套管的钢管腐蚀缺陷的脉冲涡流检测方法研究

流体输运钢管外部加一层保护性钢套管,会使从外部检测内管腐蚀更加困难。本研究基于脉冲涡流检测技术,设计一种扁平U型结构传感器,可在双层钢管间隙中检测内管腐蚀情况而不受套管影响,且该检测方法一次扫查可同时获得内管的内壁和外壁减薄信息。使用圆柱型探头和U型探头检测试件3处缺陷,同时将钢管间隙减小到25、35 mm,与不加套管时的检测缺陷结果进行对比。结果表明:和传统同轴式圆柱形探头相比,U型传感器对外部保护钢管有着较强的抗干扰的能力,对衰减曲线影响较小,在间隙间检测内管腐蚀缺陷有较高的灵敏度,能够满足工业现场要求。     

带保温层管道腐蚀缺陷的脉冲涡流检测技术仿真

脉冲涡流检测技术是近几年发展起来的一种新型无损检测技术,可以应用于金属管道和金属板的内腐蚀检测。以低碳无缝钢管的内壁腐蚀作为检测对象,建立了针对脉冲涡流检测的ANSYS有限元仿真模型,分析了磁场仿真的理论基础,列出了仿真分析的具体步骤。为ANSYS有限元仿真软件在脉冲涡流检测中的应用提供了参考,为脉冲涡流检测设备的研制提供了依据。     

远场涡流检测技术在反应流出物空冷器碳钢管束检测中的应用

反应流出物空冷器管束在使用过程中由于各种原因会造成腐蚀穿孔，引起高压高温介质泄漏，因此需要定期进行检测。讨论了远场涡流技术在带翅片和不带翅片碳钢管束上的应用，比较了两种情况下远场涡流检测能力的差异，包括对比试样的制备、检测灵敏度和检测参数的选择等，并提出了带翅片碳钢管束的远场涡流检测方法。     

小径管周向裂纹脉冲涡流检测仿真和试验研究

针对小径管周向裂纹缺陷,通过有限元仿真及试验,研究了利用磁导体环形激励脉冲涡流检测技术检测小径管周向裂纹缺陷的问题。仿真给出了管道在有缺陷和无缺陷状态下磁场分布、涡流分布以及接收线圈的电压值。从仿真结果可以观察出,周向裂纹端头处的磁场分布以及涡流分布会发生明显变化,产生沿管壁法向的磁场,检测线圈位于裂纹端头处正上方时检测灵敏度最高。实际检测结果与仿真结果一致,表明磁导体环形激励轴向涡流对小径管周向缺陷具有显著的检测效果。     

钢管涡流探伤新技术

钢管在线、离线涡流探伤的可靠性很大程度上依赖于检测设备的技术水平。在五种常规无损检测方法中，涡流ＮＤＴ具有快速、可靠、灵敏、无接触检验及易于实现自动化等优点。简介了涡流检测新技术及其在钢管生产中的应用情况。