抗层状撕裂厚钢板的研制开发

为满足国内高层建筑、大跨度场馆、高寒地区风力发电塔架建设用钢需求,采用钢质纯净的连铸坯,通过控制轧制及正火工艺,研制开发了以Q345E-Z25为代表的低合金高强度z向钢板。试验表明抗层状撕裂钢板具有高强度、高低温韧性、易焊接以及良好的抗层状撕裂性能,产品实物质量优于国家标准要求,满足了用户的特殊需求。     

安钢抗层状撕裂性能钢工艺实践

介绍了屈服强度为350MPa级别的抗层状撕裂钢的工艺难点及控制措施.通过生产实践的检验,产品的性能达到了较高的水平.     

抗层状撕裂钢16MnR—Z25的研制

舞钢首次为需方提供的１６ＭｎＲ－Ｚ２５钢板用于连铸机设备，通过试制和生产，舞钢已向需方提供了２０～１２０ｍｍ九个厚度规格的１６ＭｎＲ－Ｚ２５钢板，对该钢的研制与生产，说明所制定的工艺是可行的，在严格执行生产工艺的前提下，钢板质量，各项性能均满足技术条件的要求，并有一定的富裕量。     

提高Q345系列钢板抗层状撕裂性能的生产工艺

Q345系列钢板主要用于重大项目工程用钢,随着国内已建(在建)项目的增加,研究如何提高Q345系列钢板抗层状撕裂性能的生产工艺意义重大。通过对钢板产生层状撕裂现象机理的分析,研究了影响Q345系列钢板抗层状撕裂性能的主要原因,并通过优化轧制工艺、热处理工艺、钙硫比、缓冷工艺以及钢板放置时间等措施改善钢板抗层状撕裂性能,提出与宝钢5 m厚板产线相适应的生产工艺及要点,为今后大生产稳定供货提供重要依据。     

低合金中厚板探伤不合原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对引起低合金中厚板探伤不合的原因进行分析,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因,在生产中采取相应措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

建筑结构用抗层状撕裂特厚板的焊接

宝钢开发的建筑用Q345GJ、Q420等抗层状撕裂低合金高强特厚钢板,满足国内日益增多的高层和超高层钢结构建筑与场馆建设需求。建筑用高强钢特厚板焊接是其应用的关键,宝钢开发了与该特厚板配套高效的埋弧焊接材料BH500J-III焊丝。采用高效的双丝埋弧焊接方法及其焊接材料,可达到所需的焊接接头强度和冲击韧性。     

低合金中厚板延伸率不合的原因分析

针对安钢低合金中厚板生产中出现的延伸合格率低的问题,采用低倍检验、金相分析、扫描电镜检验等对延伸不合的低合金中厚板以及铸坯的金相组织和断口形貌进行研究,结果表明:引起低合金中厚板延伸不合的直接原因是钢板内部存在的粒状贝氏体硬相组织、条状MnS夹杂物和中间裂纹,而这种组织和MnS夹杂物的产生是由于铸坯的成分偏析所致.     

中厚板探伤不合的原因分析与解决措施

采用金相、电子探针等手段,对Q345C探伤不合的原因进行了分析。结果表明:中心偏析、内部裂纹和夹杂物是造成探伤不合的主要原因。通过采取针对性的冶炼及轧制工艺改进措施,有效提高了探伤合格率。     

新型水冷模铸生产抗层状撕裂特厚板的浇铸参数模拟优化

新型水冷模铸锭模系统由可调整锭模、水冷铜底板、保温帽及控制系统组成,从生产抗层状撕裂性能特厚板的提料尺寸来倒推水冷模铸的尺寸,并通过Anycasting软件进行4因素5水平正交试验模拟,确定目前水冷控制系统下的最优锭模尺寸（宽面锥度0.75%,窄面锥度0.45%,窄面弧半径1 500 mm,保温帽高度500 mm）及浇铸后2～8 h跟进冷却工艺,并利用水冷模铸中心加隔板的方式,将铸锭一分为二达到一模双锭,类似定向凝固的方式,来使中心的偏析和疏松缺陷存在于坯料的表面,更易于清理,从而提高坯料质量,并可使轧制过程中渗透作用更为有效,达到生产抗层状撕裂特厚板的目的。生产200～400 mm的特厚板钢板,内部质量符合标准JB/T4730.5-2005的Ⅰ级及特厚板的抗层状撕裂Z35性能。     

Q345B中厚板心部裂纹剖析

采用扫描电镜观察,发现中厚板心部裂纹与2种异常组织共存。采用显微维氏硬度计测量,2种异常组织的HV0.05硬度值分别为566.2、391.6,对应于马氏体和贝氏体组织。X射线能谱仪成分分析,发现异常组织中存在锰和铬元素的富集,说明成分偏析导致心部出现异常组织,异常组织造成局部应力,引起开裂。     

片式化热敏电阻及其发展趋势

为适应表面组装技术(SMT)的发展，片式化热敏电阻近年来在国外得到迅速发展．本文介绍国外片式热敏电阻的性能特点及其应用领域，探索和研究该类器件未来的发展方向。     

Q390D钢板超声波检测不合原因分析及改进

利用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析对Q390D钢板超声波检测不合部位取样进行检测分析,结果表明,试样内部存在偏析、夹杂物以及裂纹等缺陷,是钢板产生缺陷回波的主要原因。通过优化转炉出钢工艺,控制钢中有害元素及气体含量,采用合理的加热制度等措施,Q390D钢板的超声检测合格率由98.25%提高到99.54%。     

高强船板钢中心偏析的成因及其改善措施

分析了高强船板钢中心偏析的成因及其影响因素.中心偏析的形成是因枝状晶晶间富含溶质的钢液流动和积累造成的.这种钢液流动的驱动力来自两方面:一是凝固坯壳收缩和铸辊对坯壳的压缩,二是坯壳在未收缩时开口和铸辊间发生鼓肚引起负压.采取控制钢水化学成分和过热度、稳定拉速、优化二冷配水、加大凝固末端辊缝收缩量等措施可减少连铸坯中心偏析,改善高强船板钢的内部质量.凝固末端实施轻压下对减少中心偏析效果明显.     

3500中厚板轧机轧制力数学模型的研究

以邯钢3500中厚板轧机为研究对象,根据中厚板轧制工艺的特点,对影响轧制力的因素进行了分析.建立了计算中厚板轧制压力的数学模型,并根据实测数据分别进行计算,将所得的轧制压力与实测压力进行了比较,计算值与实测值之间的误差在9%以内.这个轧制力数学模型可用于邯钢3500中厚板轧制压力的预报,指导实际生产.     

连铸坯动态轻压下的压下参数分析

简述了连铸坯动态轻压下技术,介绍了该技术的关键工艺参数即压下区间、压下量和压下速率.通过对近年来国内外对压下模型研究结果的分析和讨论,预测了动态轻压下压下模型的研究方向.     

09CuPCrNi-A热轧钢板剪切后开裂原因分析

通过扫描电镜、能谱分析、金相检验等手段,分析了造成09CuPCrNi-A钢板剪切后横断面上出现中心开裂及钢板冲击韧性波动的原因。确认钢板剪切后中心开裂是由P及S偏析所致,这也是导致钢板冲击韧性波动的原因。     

低合金板探伤缺陷的原因分析和探讨

应用低倍试验、金相检验、扫描电镜等分析方法,对Q345、16MnR轧制钢板探伤不合格的原因进行了探讨。结果表明：MnS夹杂引起聚集氢,导致氢致裂纹的产生,以及碳在板材心部的偏析,钢板中心出现了贝氏体组织,使探伤不合格。     

连续柱状晶组织BFe10-1-1合金的电化学腐蚀性能

采用线性极化、电化学阻抗谱等电化学方法研究了连续柱状晶组织BFe10-1-1合金在3.5%(质量分数)NaCl溶液中的耐蚀性能,并与普通铸造多晶组织BFe10-1-1合金进行了对比.极化曲线测试结果表明,两种合金具有相似的电化学行为,极化曲线都包括活性溶解区、活化-钝化转变区和极限电流区,但连续柱状晶组织合金腐蚀速率小于普通铸造多晶组织合金,主要是由于连续柱状晶组织BFe10-1-1合金的微观偏析程度较小,能有效避免枝晶间局部腐蚀的发生.电化学阻抗谱测试结果也表明,该合金的电荷传递电阻和腐蚀产物膜电阻均大于普通铸造多晶组织合金,具有更高的耐蚀性.     

P20中厚板中心裂纹产生原因分析

从P20中厚板的低倍组织、显微组织、低倍制样以及生产工艺等方面对中心裂纹产生的原因进行了分析。结果表明,钢板中心偏析严重、热切割制样时产生较大组织应力和热应力是产生钢板中心裂纹的主要原因。通过降低连铸钢水过热度、在连铸过程中采用电磁搅拌、连铸坯轻压下等技术措施,有效改善了连铸坯中心偏析状况。