马氏体不锈钢热轧板剪切开裂分析

采用化学成分分析、宏观和微观检验以及能谱仪分析等方法对发生剪切开裂的SUS420J1马氏体不锈钢热轧钢板的成分和显微组织进行了分析。结果表明：该钢板的显微组织由铁素体基体、δ铁素体相和碳化物组成,碳化物主要以网状分布于晶界和以链状分布于相界,阐述了马氏体不锈钢产生剪切开裂的机理,并提出了解决问题的建议。     

钢棒热处理开裂分析

某进口的1Cr13S钢棒在进行热处理时发生开裂。采用化学分析、金相检验及扫描电镜等方法进行了相关分析。结果表明，钢棒中硫化物分布不均匀，且沿晶界呈颗粒链状分布是导致钢棒在热处理时开裂的主要原因。     

Q345D方管折弯开裂的原因分析

Q345D钢板，在折弯成方管时，出现了焊缝对应面一侧的裂纹，利用金相显微镜进行组织分析，光谱仪测定成分，拉伸实验机测定力学性能等分析方法对试样进行了分析。分析表明：折弯开裂的主要原因是由于钢板材料的夹杂物过多、强度偏高、塑性偏低造成的。     

GCr15棒材热剪切开裂原因

在对某热轧态的GCr15棒材进行热剪切下料的过程中，其剪切面有开裂现象。采用宏观观察、超声波检测、化学成分分析、扫描电镜分析及金相检验等方法分析其开裂原因。结果表明：热轧棒材端部的中心应力裂纹是造成剪切开裂的主要原因，棒材端部的中心应力裂纹与棒材轧制后未及时退火或者缓冷有关。     

法兰开裂原因分析

通过利用直读光谱仪、光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等检测仪器,对某焊接件法兰侧的化学成分、力学性能和裂纹附近以及基体的显微组织进行分析和测试,找出了法兰开裂的原因。结果表明:由于法兰材料中含有较多的呈串联状和堆积状分布的氮化钛类非金属夹杂物,导致法兰在加工过程中于串联状夹杂物处因应力集中而形成微裂纹。     

5CrNiMo大型锤锻模淬火开裂原因分析

通过现场调查和对裂纹检测分析认为,热处理工艺不合理与操作不当、锻模材料内部存在非金属夹杂物是造成"Z"字型平衡轴5CrNiMo钢大型锤锻模淬火开裂的主要原因。     

圆钢纵裂分析

针对进口的45铜在连铸坯轧制大规格圆铜(≥Ф160mm)时产生的纵向裂纹．借助扫描电镜，从裂纹形态等方面进行了观察和分析。结果表明，圆钢的裂纹内部有夹杂物，两侧有脱碳现象，裂纹末端沿铁素体偏析带延伸．偏析带内部也存在夹杂物，由此证实，原材料中存在的成分偏析带以及偏析带内的夹杂物是导致轧制后圆钢纵裂的根本原因，     

45钢制零件淬火开裂分析

某45钢零件按常规热处理工艺进行淬火时，多次发生淬裂现象。随炉试样力学性能测试结果表明，屈服强度较高，伸长率偏低，无法满足该零件技术要求。从原材料着手，通过金相组织、晶粒度和夹杂物分析，对零件在热处理时淬火开裂的原因和热处理后力学性能异常进行了探讨，认为该零件原材料存在过热造成的组织缺陷和脆性夹杂物超标是导致材料热处理后失效的主要原因。     

焊接钛管焊缝开裂原因分析

某焊接钛管在冷轧时于焊缝处开裂,通过化学成分分析、金相检验、断口形貌分析以及能谱分析等方法对其开裂原因进行了分析。结果表明:由于钛管在焊接时存在不规范操作,使得钛管焊缝处混入杂质元素,并与空气中的氧元素发生反应生成氧化物或碳氧化合物;这些化合物成为焊缝中的大颗粒夹杂物,从而导致钛管焊缝在冷轧时局部区域发生开裂。     

40MnBH轧制钢棒裂纹分析

通过夹杂物检验、蓝脆断口检验以及电子探针能谱分析对40MnBH钢表面出现轴向裂纹的成因进行了分析。结果表明:裂纹是由连铸坯卷渣造成的。由于连铸拉速过高,导致钢水在结晶器内形成紊流,使得吸附了大量Al₂O₃和SiO₂等脱氧产物的保护渣被卷入钢水中,形成了连铸坯卷渣。     

45钢棒料冲击功偏低的原因分析

通过力学性能测试、化学成分分析、金相检验以及表面质量分析对45钢棒料的冲击功偏低的原因进行了分析。结果表明：材料内部夹杂物较严重、热处理工艺不够合理、表面粗糙度不佳是造成冲击功偏低的主要原因。     

CB30铸钢连接圈脆性开裂失效分析

对CB30铸造铁素体不锈钢连接圈内浇口产生裂纹的原因进行了分析。结果表明:该零件显微组织中存在马氏体脆性相是导致其脆性开裂的根本原因;通过改进连接圈内浇口结构以及浇铸后铸件的脱壳方式,并延长铸件的退火热处理保温时间,可以有效地避免环形类CB30铁素体不锈钢铸件的脆性开裂。     

CrWMn钢冲孔模具加工过程中开裂分析

某CrWMn钢冲孔模具在磨床磨光后于距边缘较近的圆孔处发生开裂,通过低倍组织检验、显微组织检验、化学成分分析及对开裂模具相关热处理工艺过程分析等方法对模具开裂的原因进行了分析,并进行了验证性试验。结果表明：该模具开裂是由于热处理工艺不当引起的;模具淬火时未预冷,淬火后在未冷透的情况下即用凉水清洗,再加上回火不充分,使材料内应力和组织应力较大,在这两种应力作用下,导致模具在距离边缘较近的圆孔处发生开裂。     

X52管线钢抗氢致开裂试验裂纹成因分析

针对某段时期出现的X52管线钢产品经抗阶梯型破裂试验后,试样有明显阶梯裂纹,产品检验不合格的问题,对不合格批次的试样进行化学成分、炼钢工艺以及显微组织等方面的分析,分析了该抗硫化氢腐蚀X52管线钢氢致开裂的原因。结果表明:开裂批次试样的钙硫含量比值偏低,导致出现夹杂物偏聚和中心偏析,且夹杂物呈线状分布,是造成该管线钢产品抗氢致开裂试验开裂的主要原因。最后对X52管线钢的生产控制要点提出了相应建议,以提高其抗硫化氢腐蚀的能力。     

某产品排链器冲压及热处理裂纹问题分析

通过对排链器生产工艺的分析,找出了排链器裂纹原因是冲压和热处理工艺不当造成的,并指出了该工艺的缺陷,提出了合适的冲压和热处理工艺,解决了排链器裂纹问题.     

低合金钢消应力热处理研究进展

介绍了低合金钢焊接残余应力及其消除方法,综述了热处理方法消除残余应力的机理、工艺参数设计、低合金钢消应力热处理特点,以及该处理对低合金钢构件性能与残余应力的影响规律。指出了针对低合金钢构件,在考虑应力消除效果的同时,还应在构件选材、制作及热处理参数制订时尽量避免消应力热处理后材质性能产生明显恶化。     

TC11钛合金棒开裂原因分析

TC11合金钛棒在退火后发现裂纹。为分析裂纹产生的原因,对其进行了裂纹宏观和微观检验、显微硬度测试和能谱分析。结果表明：原材料在冶炼过程中氧、碳含量偏高聚集在材料中形成偏析,在轧制过程中开裂,退火后发现的钛棒纵表面的裂纹是由原材料带来的。     

轧钢加热炉炉底管开裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对轧钢加热炉炉底管产生开裂的原因进行了分析。结果表明：炉底管的开裂是由于原材料本身热处理不当产生魏氏组织和晶粒粗大,降低了钢的韧性和伸长率,在应力的作用下发生开裂。     

SKD61钢压铸模具开裂分析

通过化学成分分析、力学性能测试、金相检验以及断口分析等方法对SKD61钢压铸模具开裂原因进行分析。结果表明：由于该模具材料的钼和钒含量偏低,导致热处理后的硬度偏低,使得疲劳强度降低,从而在服役中以疲劳形式早期开裂失效。