Z形环复合成形工艺与模具

通过对Z形环零件的结构工艺分析,指出了Z形环零件多工序成形的方案及多工序成形的不足之处。为提高加工效率并降低零件成本,提出了将翻边、拉深、成形融于一体的加工工艺方案,设计了模具结构,阐述了模具工作原理,生产实践证明其效果良好。同时针对零件脱模轻微变形问题及类似零件加工提出了模具改进方案。     

局部偏心形状零件的精密塑性成形技术研究

局部偏心形状零件结构比较复杂,广泛应用在机械传动中。本文根据该偏心形状零件结构特点,制定了冷温复合精密塑性成形工艺方案。重点设计了偏心冷镦挤预成形工序及温镦挤终成形工序,设计了偏心镦挤和等温镦挤模具,选择了合理的坯料润滑、模具预热及冷却条件,并进行了偏心形状零件的精密塑性成形实验。实验结果表明,采用该工艺及模具可以生产出尺寸精度较高及力学性能优良的偏心形状零件,且材料消耗少、生产效率高,具有较高的经济实用价值。     

转向离合器轴套级进模设计

经过对该卷圆制件结构的特点和所需成形工艺及工序的分析,并对该制件级进模排样的方案进行了选择和确定。同时介绍了模具主要成形工作零件及模具的总装结构设计。     

音频接口多工位级进模设计

针对音频接口零件尺寸小、精度要求高、卷圆结构复杂的特点,分析了冲压成形工艺性,确定了级进模冲压生产工艺方案.比较两种常用的卷圆成形结构,选定并改进了分步卷圆成形工序.与传统的分步成形方案相比较,避免了多次定位误差与操作安全系数低等缺陷,提高了零件冲压成形的可靠性,降低了开发成本.同时,根据制件结构特点合理安排工序顺序,设计了圆弧过渡接刀,避免二次冲裁.依据合理的排样方案,优化设计模具结构.应用精密导向和支撑结构、可调压力的卸料装置以及浮动导正销套等机构,保证了模具生产的稳定性和可靠性.对此类零件的级进模设计有一定的参改价值.     

导电插片连接件级进模设计

通过针对该制件的结构特点分析,对模具制造方案进行比较及所需设计、加工的级进模全部成形工艺及工序排列的过程和排样方案的确定。同时介绍了模具主要工作零件及模具的总装结构设计。     

锁扣多工位精密级进模设计

从锁扣的制件工艺性分析、冲压方案的排样设计、模具总体结构设计、弯曲工序结构设计、模具重要零件的选材等几方面,详细阐述了该锁扣模具的设计过程,重点说明了难以成形的几个弯曲成形结构的工作原理.在保证产品质量的前提下,同时考虑模具结构的合理性和成本的经济性来进行产品的模具结构设计.     

壳体盖板级进模设计

通过针对壳体盖板拉伸件的结构特点分析,对成形工艺过程和各工序间排列方案进行比较以及对所需设计、加工的级进模全部成形工艺及工序排列的过程和排样方案进行了确定。同时介绍了该级进模的主要工作零件及模具的总装结构设计。     

水箱支架成形工艺与模具设计

分析了水箱支架的结构与成形工艺性,通过有限元软件Dynaform对工艺方案进行了优化分析,同时还介绍了弯曲翻边成形工序的成形模结构与工作过程,指出了模具中关键零件的结构设计及设计要点。生产实践证明,模具结构简单、操作方便、生产的零件质量稳定。     

常规卷圆零件的工序编制及模具设计

介绍了两种典型卷圆件,分析了零件结构特点,对两种零件的工艺设计思路进行阐述,比较了两种卷圆类型零件在成形工艺上的异同.重点介绍了零件每一步成形的模具结构和成形后的零件形状尺寸,分析了关键工序模具结构上的特点.经过生产实践验证,成形模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的模具设计有参考价值.     

汽车盘体零件闭式锻造工艺研究与模具设计北大核心CSCD

以汽车盘体零件为研究对象,针对开式锻造和机加工生产方式耗时废材、产品质量稳定性差的问题,提出采用闭式锻造成形技术。首先,根据零件的结构特征,确定了成形方案,并设计了3种预锻件结构;其次,利用Deform-3D软件建立了材料的高温流变应力模型及有限元分析模型,并对3种不同方案下盘体零件的成形过程进行了数值模拟,分析了零件的成形结果,比较了预锻工序和终锻工序的最大成形力及模具磨损情况;最后,根据最佳方案设计了闭式锻造模具结构,并进行了实际锻造试验。结果表明:该工艺可靠,模具结构稳定且无异响,脱模流畅,获得的汽车盘体零件成形良好,无充不满、刮痕等缺陷,尺寸质量满足要求,为企业降低了生产成本。     

BG1镶片级进模优化设计

通过分析镶片零件的成形工艺,指出了零件在冲压过程中易出现的问题和薄弱环节,编制出冲压工艺。提出采用主辅2种定位机构对条料定位,定位可靠。采取了若干防止零件变形的技术措施,减少了冲压工序,使模具结构简化,保证了零件形状及尺寸精度要求。     

压线扣级进模

介绍了某插座零件之一压线扣级进模的设计。该零件有一翻孔,成形后成封闭,尺寸精度要求高。该零件成形方面比较复杂,产量较大,对尺寸的一致性要求高,通过对该零件结构和成形工艺的分析,确定该零件成形过程。介绍了为保证零件尺寸要求而采用的成形组件结构。该模具实际使用情况良好。     

锁挡多工位级进模设计

分析了锁挡零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的排样方案、模具总体结构、工作过程、主要零部件的设计,并阐述了模具结构特点。模具结构合理、紧凑,工作平稳,生产效率高,生产的零件质量达到要求。     

零件上小于90°角的弯曲

介绍了具有小于90°角(锐角)零件的弯曲方法及卸料方法,通过特殊的模具结构或适当调整零件的弯曲工艺,使零件在成形小于90°角时既可以用单工序模具成形,也可以用级进模成形。从模具结构、模具工作原理以及零件成形工艺上分析了它们各自的成形特点以及适用场合。     

M6发生器支架冲压工艺与级进模设计

介绍了M6发生器支架的结构与成形工艺,为保证零件弯曲成形尺寸精度,采取了既能简化模具结构又能减小零件弯曲回弹的措施,设计了合理的冲压工艺与模具结构,模具在调试合格后能生产出满足设计要求的零件。     

平面冷精压在生产中的应用

针对某些锻件特殊尺寸精度、表面粗糙度要求,选用平面冷精压工艺,依据被精压件具体技术要求和所需设备工况,设计了合理的精压模,并成功进行了批量生产,提高了劳动生产率,降低了生产成本,取得了良好的经济效益。     

塑料异型材软硬共挤模设计

通过分析异型材截面形状及原材料挤出成型性能,设计了1副新颖的软硬共挤成型模,详细介绍了模具的结构和组成,并对特殊、复杂部位的设计作了详细阐述,挤出成型模结构设计简单,易于加工,可生产出符合尺寸精度要求的软硬共挤异型材。     

冷挤压模具结构的改进

针对某精密零件加工成形中存在的难点,分析了目前所使用的冷挤压模具结构中存在的飞边大、模具寿命低等问题,提出了模具结构改进措施.改进后的模具将凹模的结构形式由原来的整体式改变为分体式结构,即定位部分与凹模部分分开.改进后的模具解决了凹模内两侧及底部表面粗糙度不易加工以及分体结构带来的飞边问题,提高了模具寿命.通过试模证明,该模具生产出的零件表面质量好,精度满足要求,模具寿命也由原来的12件增至现在的100件.     

手机连接器端子级进模设计

通过分析手机连接器端子的外形结构、尺寸精度及其成形工艺难点,制定了合理的工艺方案,并详细叙述了手机连接器端子高速精密级进模的排样、模具结构与设计要点,设计出了合理的级进模,对端子模设计具有一定的借鉴意义。     

在模具结构设计中的典型非标准零部件的精度设计

以模具结构中的典型非标准零部件为例,参照《国家标准》,用理论联系实际方法介绍了在模具结构设计中的典型非标准零部件的精度设计。依据模具结构的功能要求,进行模具结构中的非标准零部件精度设计,以及准确的确定尺寸精度、形状位置精度和表面粗糙度参数值、零部件相结合表面间的配合代号的选择和标注,以此作为在模具结构设计中的非标准零部件精度的经验积累。