碳氮化含钛高炉渣对铁沟捣打料抗氧化性及抗渣性的影响

测定碳氮化处理后含钛高炉渣的熔化特性,并研究在高炉铁沟捣打料中加入碳氮化含钛高炉渣后对材料抗氧化性及抗渣性的影响。结果表明,含钛高炉渣经碳氮化处理后,渣中主要的矿物相为氮化钛或碳氮化钛和钙镁黄长石或钙铝黄长石,渣中相的组成和含量受还原温度影响较大,随着渣的还原温度升高,还原渣的熔点呈上升趋势;将还原渣引入到高炉铁沟捣打料中,部分或完全替代碳化硅原料,可明显提高捣打料的抗氧化性,最佳的渣加入量为7%,过多将会导致捣打料抗氧化性减弱;因Ti（C,N）具有优良的抗渣性能,碳氮化含钛高炉渣的引入不影响高炉铁沟捣打料的抗渣性。     

纳米TiO2碳热氮化制备纳米晶Ti(C0.7,N0.3)固溶体

在封闭系统中,对纳米TiO2碳热还原氮化反应合成纳米晶Ti(C,N)固溶体粉末进行研究。结果表明,当以C/Ti值为2.7配料,氮气压力为0.005 MPa时,一定量纳米TiO2/纳米碳黑混合料在1600℃下保温4 h,可以合成晶粒尺寸为32 nm的球形Ti(C0.7,N0.3)固溶体粉末。     

不锈钢粉尘内配煤团块高温自还原过程中金属铁的聚集

用不锈钢生产中的高碱度二次粉尘制备内配煤团块,在高温下自还原获得含铬、镍的金属铁粒.研究影响铁粒聚集长大的因素.研究表明：（1）内配煤团块的渣相碱度（w（CaO）/w（SiO2））小于2.8时,还原产物冷却过程中渣相与金属铁粒才能自然分离.碱度越低,渣量越大,越不利于金属铁聚集长大;（2）提高内配碳比,渣相残碳量明显升高,渣中过量的碳阻碍金属相聚集长大;（3）提高还原温度,直接还原铁的海绵状结构解体,逐渐聚集成颗粒状金属铁.还原温度越高,越有利于金属铁的聚集长大     

碳热还原法制取碳氮化钛的热力学原理分析

分析碳热还原法制取Ti(C,N)的热力学原理,结果表明,合成过程伴随着相变,当TiO2颗粒和C颗粒均匀混合时,还原反应主要依赖于CO/CO2传质的气固反应,当TiO2颗粒表面被C包膜时,主要是碳和钛氧化物之间的固固反应.升高温度有利于还原进行,钛氧化物的开始还原温度随气相中的CO分压降低而降低,但Ti(C,N)中的C,N含量则取决于温度和N2压力.     

含钛高炉渣钛组分富集-分选试验研究

对攀钢集团有限公司含钛高炉水淬渣进行定向富集,并对富集渣进行浮选研究。结果表明,在焙烧温度为1 250℃、碱度R=3.0、渣中CaF2加入量为6%、焙烧时间为4 h及冷却速率为10℃/min的条件下,钙钛矿的晶粒可长大到40μm左右;在羟肟酸用量为12 kg/t,pH值为9,起泡剂为2#油的条件下进行浮选,精矿中TiO2品位可达到50%左右,TiO2回收率约为35%;尾矿中TiO2品位在10%左右。     

改性高钛高炉渣的浮选性能

以攀钢高炉渣为原料,采用＂选择性分离与长大＂的方法使高炉渣中的钛富集于钙钛矿中,然后在常温25℃,pH值9.3下,研究捕收剂油酸、捕收剂A与抑制剂水玻璃、CMC的用量对改性高炉渣中钙钛矿浮选性能的影响.实验结果表明：捕收剂油酸和捕收剂A都能用于改性渣的浮选,但是捕收剂A浮选性能更佳;抑制剂水玻璃和CMC都能抑制脉石,但是水玻璃也抑制钙钛矿浮选,所以CMC更适用于改性高炉渣的浮选.本实验优化出最佳浮选工艺,即为捕收剂A用量600 g/t,CMC用量为1 500 g/t时,浮选效果最为理想.此选冶结合的绿色分离技术适宜于攀钢含钛高炉渣的综合处理.     

高炉炉缸形成Ti(C,N)粘结层的实验室模拟

在实验室条件下,模拟高炉冶炼钒钛磁铁矿时炉缸处Ti(C,N)粘结层生成过程.通过热力学分析,反应在试验条件下可以进行.TiC、TiN生成的起始温度分别为1467K和1408K.采用金相显微镜、SEM和XRD等对试验坩埚中渣-石墨边界层进行分析.结果得到,反应随恒温时间的延长Ti(C,N)粘结层增厚并趋于复杂化,形成由渣、铁、Ti(C,N)以及碳颗粒组成的混合层.其中,Ti(C,N)以点散状分布.     

微钛处理钢中的Ti/N比

采用焊接热模拟的方法,研究了Ti－N和Ti－Nb－N两种成份系列的微钛处理钢奥氏体晶粒长大的特点．试验结果表明,N含量为10×10－5时,加入适量的钛可以使微钛处理钢奥氏体晶粒粗化温度提高到1360℃以上．若钛含量相同或氮含量相同时,可用Ti／N比来比较细化奥氏体晶粒能力的大小,但Ti－Nb－N钢的理想化学配比值为2．74．     

高钛型高炉渣中TiO_2的还原规律

探讨攀钢高炉现场渣在实验室条件下,模拟高炉情况时渣中TiO_2的还原规律,对于生产中以渣中Ti(C.N)百分含量来反映还原程度给予了解释。     

奥氏体化温度和钛含量对20MnVBH钢奥氏体晶粒度的影响

本文研究了奥氏体化温度和钛含量对含有较高氮的20MnVBH钢奥氏体晶粒度的影响。结果表明,该钢的奥氏体晶粒随奥氏体化温度升高逐渐长大,符合一般晶粒长大规律:如果钢中的钛含量大大超过按化学计算的钛量(3.43N),可显著提高奥氏体晶粒粗化温度和细化奥氏体晶粒。     

硫掺杂含钛高炉渣光催化剂性能研究

以含钛高炉渣为原料,硫脲为掺杂剂,采用高能球磨法制备了S掺杂含钛高炉渣催化剂,通过XRD、UV—vis吸收光谱、SEM等对其进行表征．研究甲基橙溶液pH值等对可见光光催化降解甲基橙的影响．结果表明,经过焙烧的掺硫催化剂对可见光吸收增强,吸收带边明显“红移”;当pH=2时,甲基橙氧化效果最好．     

钛在铁水中的行为

由热力学计算结果分析了高炉冶炼含ＴｉＯ２铁矿时钛的物理化学行为,指出：有固体碳存在果,渣界面不能有纯ＴｉＮ生成,应该析出Ｔｉ（Ｃ３Ｎ）固溶体,     

链篦机-回转窑工艺参数试验研究

以榆钢铁精矿和膨润土为原料,通过造球试验和球团预热焙烧试验,确定适宜的温度制度:鼓风干燥温度200℃,时间3min;抽风干燥温度400℃,时间6min;预热温度950~1000℃,时间10~12min;焙烧温度1150~1200℃,时间12min。在此基础上进行投笼试验并检测成品球团矿质量,结果表明:成品球团矿w(TFe)61%,w(FeO)1%,其抗压强度均在3000N以上,冶金性能满足炼铁要求。     

热处理温度对含钛炉渣中钙钛矿相结晶的影响

应用晶核形成及其长大理论,研究了含钛高炉渣中钙钛矿相析出状态与热处理温度变化的关系,找出了钙钛矿相析出的结晶量和晶粒度同时达产大值温度区间,为钙钛矿相的分离提供了重要的科学依据。     

马钢4000m^3高炉高Al2O3炉渣渣系优化实验研究

以马钢现场高炉渣样为基准,研究w（Al2O3）=15％～20％的高炉炉渣性能。结果表明,在目前的冶炼条件下,马钢第三炼铁厂炉渣中的w（Al2O3）不宜超过18％,w（MgO）不宜超过12％。在高温区,MgO对炉渣性能的影响大于Al2O3,低温区相反,并提出了合理的渣系组成。     

高炉氯平衡及氯在煤气管网中的分布

通过对宝钢1号高炉物料的现场取样及氯元素含量的测定,结合高炉生产数据对其氯平衡进行计算和分析。结果表明：宝钢1号高炉的实际吨铁氯负荷为406.476 g;47.12%的氯元素由烧结矿带入高炉,烧结矿是高炉氯元素的主要来源,其次是煤粉（12.67%）和焦炭（12.63%）;高炉煤气带走质量分数为43.96%的氯元素,其次是炉渣（23.74%）和布袋灰（23.51%）,氯元素主要通过煤气、炉渣、布袋灰排出;在重力除尘、布袋除尘、TRT、快速水封后煤气中的氯元素质量浓度分别为153.307,110.324,66.806,53.594 mg/m3;煤气管网喷淋水可脱除煤气中质量分数为37.30%的氯元素。     

由含钛高炉渣合成复合肥初探

以含钛高炉渣作为主要原料,采用加热法制备复合肥,以提高其溶解性能,使其中的营养元素转化为易被植物吸收利用的形式．考察了工艺条件对肥料溶解性能的影响．结果表明,合成复合肥的适宜工艺条件为：硫酸铵与含钛高炉渣的质量比为8：1,加热温度为300℃,恒温时间为30min．复合肥中含有氮、硅、硫、钙、镁、铁和钛等营养元素,其中氮、硫、镁、铁和钛以水溶性物质的形式存在;硅和钙以枸溶性物质的形式存在,均可被植物有效利用．