半石墨炭—碳化硅砖的研制及在大型高炉成渣带的应用

根据高炉成渣带砖衬破损机理和各种耐火材料的性能特点,找到了延长成渣带炉衬寿命的对策,一是提高砖衬材质受热冲击的能力,二是降低砖衬工作端的温度。在此基础上选用半石墨化的高温电锻烧无烟煤和碳化硅等为主要原料,经过大量的实验,确定合适的原料和粒度组成,并加入适量的添加剂和粘结剂,高压成型,高温烧成,且经研磨加工制成具有严格的尺寸公差和优良理化性能的半石墨炭—碳化硅砖。并应用于鞍钢11号(2580m~3),6号(1050m~3)等高炉上,解决了高炉成渣带寿命短的问题。     

高炉出铁口半石墨炭—碳化硅组合砖的研制

研制开发的高炉出铁口用半石墨炭－碳化硅组合砖具有良好的导热性、抗热震性、耐碱性、抗剥落性、抗铁水和溶渣的冲刷性，该组合砖已在的１０座高炉使用，实践结果表明，出铁口深度稳定，开堵铁口容易，没有煤气泄漏现象产生。     

唐钢二炼铁厂2号高炉中修工艺设计

本文详述了２号高炉中修在炉身下部、炉腰、炉腹设计采用微孔铝碳砖、半石墨炭－碳化硅砖的优越性以及设计采用风口组合砖、冷却壁锒砖、地乐压入泥浆新型材质的应用和带来的经济效益。     

石钢0号高炉长寿炉缸的设计和使用效果

石钢新建0号高炉(420m^3)采用了陶瓷杯炉缸内衬，具体结构是：炉底满铺3层国产半石墨质炭砖，第4层满铺炭砖为进口微孔炭砖，炉缸铁口区域和铁口以下区域采用进口微孔炭砖；炉底炭砖上面为同心圆斜面压迫式砌筑的莫来石质陶瓷杯垫，陶瓷杯壁采用火块灰刚玉制品；渣口、风口区域砌筑大块灰刚玉组合砖。高炉投产后生产顺利．铁水温度比其他内衬结构有明显的提高。     

国内外高炉炭砖的现状及发展

对国内高炉用半石墨炭砖、微孔炭砖和模压炭砖与国外同类产品的质量进行对比分析,找出我国高炉炭砖的长处及与国际先进水平的差距,并对高炉炭砖的发展趋势进行了一些探讨。半石墨炭砖应当进一步提高抗铁水溶蚀性、提高导热系数、改进抗碱性、改进微气孔指标。高炉微孔炭砖的发展方向是提高导热系数和进一步提高微气孔指标,开发超微孔炭砖。     

现代高炉炉底炉缸结构

对高炉炉底、炉缸结构的主要设计趋势进行了阐述,并重点对炭砖炉底、炉缸结构的主要特点进行了讨论。认为德国SGL开发的各种不同高炉用炭砖和石墨砖,如普通炭砖、微孔炭砖、半石墨砖、微孔半石墨砖、石墨砖和低铁石墨砖等,可以适应和满足炉底、炉缸结构的设计和生产要求。     

长寿高炉使用真正的微孔炭砖的必要性

 针对目前出现的高炉炉缸烧穿和短寿的情况,对其中一些高炉用的炭砖进行了解剖分析。结果发现：高炉炉缸烧穿和短寿的最主要原因是所用的炭砖质量太差。进口热压小炭砖是全部或部分采用电极石墨为原料生产的炭砖,而且不是微孔炭砖。某些高炉所采用的国产微孔炭砖和半石墨炭砖均为假冒伪劣产品。这些炭砖的生产工艺和技术已倒退到用普煅无烟煤生产普通炭砖的水平,而且由于加入大量电极石墨,使用效果还不如普通炭砖。为扭转高炉出现短寿的被动局面,建议采用岩相检验方法鉴别真假微孔炭砖,保证使用炭砖的高炉长寿。     

高炉长寿用炭素耐火材料研究进展

对我国近年来高炉长寿用炭素耐火材料的研究与应用状况进行了综述,简要介绍了半石墨炭砖、石墨炭砖、微孔炭砖、超微孔炭砖、微孔模压炭砖及炭素捣打料的研究工作和发展现状,并明确了超微孔炭砖的发展目标。     

高炉炉底炉缸内衬的国产化选材及结构

对采用国产化的炉衬技术和材料实现我国高炉炉底炉缸炉衬长寿的结构及选材进行了分析讨论。认为,以优质低灰分高温电煅烧无烟煤（灰分小于5％、石墨化度～30％）为主要原材料,煤系油类及树脂为粘结剂,采用超微粉技术“固氮焙烧”生产的半石墨化炭-碳化硅焙烧炭块、微孔炭块以及半石墨化炭-β碳化硅小炭块具有高导热、低气孔、低透气度、微孔化、高强度、抗碱及抗渣铁侵蚀性能强等优点,已应用于多座200～1200m^3高炉,是强化冶炼的大、中型高炉采用国产化炉衬技术和材料实现高炉长寿的经济可靠的选择。     

半石墨石化自焙炭块—陶瓷砌体复合炉衬在太钢3号高炉的应用

太钢３号高炉（１２００ｍ＾３）第三代炉役中修前生产４年１０个月的实践表明，炉底炉缸采用半石墨化自焙烧炭块－棕刚玉碳化硅砌体复合炉衬是成功的。高炉中修破损调查结果也证实了这一点，但铁口中心线以下的炉衬结构和材质需要改进，为此，中修时采用了第七代半石墨化低气孔率自焙炭块，上砌１０层棕刚玉碳化硅砖。     

高炉炉缸永久性内衬作用与形成技术

对高炉炉缸侵蚀特征进行了分析,铁口以下是炭砖重点侵蚀区域。在铁口以下选择超微孔炭砖、合适的冷却器结构形式和冷却制度、高炉定期采用钒钛矿护炉,可以在炭砖热面生成由金属Fe、FeO、石墨C、SiO2、Al2O3、Ti(C,N)等构成的永久性内衬,防止或减轻炭砖侵蚀。     

我国高炉用炭砖现状及评述

对比分析了国内高炉使用自焙炭砖、半石墨炭砖、微孔炭砖和超微孔炭砖与国外同类产品的质量,得出我国自产的微孔炭砖和超微孔炭砖质量已达到国外同类型炭砖水平.提出高炉选择炭砖时不应该过于看重导热系数单一指标,应该选择<1μm孔容积比、导热系数、耐压强度、透气度、抗铁水熔蚀指数、氧化率、抗碱性等综合指标,严格按照行业标准对炭砖质量进行综合评价.     

高炉炉缸耐火材料抗渣侵蚀性及挂渣性

 对高炉炉缸用炭砖及刚玉砖的抗渣侵蚀性及挂渣性进行了研究。在1 500 ℃高温条件下进行试验,探究现场高炉渣对炭砖及刚玉砖的侵蚀机理,通过SEM-EDS及XRD等手段分析侵蚀界面的微观组织结构和物相组成,并提出炭砖及刚玉砖挂渣理论。试验结果表明,高炉渣与刚玉砖在侵蚀界面发生反应,反应生成的镁铝尖晶石及刚玉砖中的Al2O3、SiC等高熔点物质阻碍高炉渣对刚玉砖的进一步侵蚀;高炉渣在炭砖表面未生成高熔点物质,炭砖因与高炉渣黏结点少而导致高炉渣对炭砖黏结强度差,从而形成炭砖表面渣皮周期性脱落。     

主沟采用炭捣和闷铁水相结合的新工艺试验

在高炉生产中,为延长出铁主沟的使用寿命,降低炉前的体力劳动强度,保证正点出铁减少铁量损失等目的,多年来曾反复进行了活动主沟、碳化硅捣料、敷设炭砖及碳化硅砖等各种结构和多种材质的试验,但均未取得显著的效果。主沟成了高炉炉前的“老大难”。一、主沟下落并炭捣的新工艺试验的提出实践证明在高炉上采用炭质材料的效果是肯定     

宣钢8号高炉炉缸结构与材质的改进

对宣钢８号高炉第一代粘土砖与炭砖综合炉低使用情况分析后提出了大修中采用半石墨化自焙炭砖一瓷杯复合炉缸炉底的必要性及其具有改进方案。生产实践证明效果良好。     

UCAR炭砖在鞍钢高炉应用分析

介绍了UCAR炭砖在鞍钢高炉炉缸的应用状况,根据炉缸结构、冷却系统,结合炭砖理化检验结果,分析讨论了鞍钢UCAR炭砖炉缸异常侵蚀原因,认为炉缸炭砖必须使用电煅无烟煤生产工艺,不能使用过量填加石墨的生产工艺,炉缸炭砖不能片面追求导热系数指标,必须综合考虑平均孔径、小于1μm容积比、抗氧化性、抗碱性、抗渣侵蚀和铁水溶蚀率。     

高炉铝炭砖——高炉内衬更新换代的新材料

本文重点介绍了高炉铝炭砖其及它几种耐火砖性能的对比。检验测试表明,高炉铝炭砖具有优良的抗碱性和抗渣侵蚀性,导热性能好,抗氧化能力强,是适用于炉底、炉缸、风口带和炉身下部的一种新型耐火材料。     

武钢高炉炉体结构的演变

自１９５８年１号炉投产以来，３８年间武钢高炉炉体结构发生了很大变化，（１）炉底由炭砖高铝砖综合炉底到水冷炭砖或半石黑化炭砖炉底；（２）炉缸内衬由普通炭砖变成了微孔炭砖；（３）炉身内衬由粘土砖、高铝到碳化硅或铝炭砖（４）炉体冷却方式由工业冷却、汽化冷却到软水密闭循环冷却；（５）炉身冷却器由支梁式水箱到镶砖冷却壁。     

半石质炭砖在高炉上运用可行性的调查研究

本文收集和分析了目前国内采用炭砖综合炉底结构的高炉炉缸、炉底侵蚀重新恶化的情况和原因,提出了采用结构致密、灰分低、抗碱性及抗氧化性较强、导热系数及抗压强度较高的半石墨质炭砖取代目前国内高炉所采用的普通炭碳,以达到延长高炉炉缸炉底寿命,适应高炉强化冶炼之要求。     

高炉铝炭砖应用技术现场交流会在太钢召开

高炉铝炭砖是由冶金部武汉钢铁设计研究院与河南巩义市节能耐火材料厂、湖南冷水江铁焦总厂共同合作,吸取氮化硅结合的碳化硅砖和炭砖的某些优点,经过5年时间的反复试验与探索研制成功的,目前已有包钢513m~3高妒、太钢1200m~3高炉、邯钢620m~3