高流动低气味聚丙烯汽车内饰材料研究

选择不同基料、增韧剂、除味剂,研究其对聚丙烯(PP)复合材料流动性、挥发性有机化合物(VOC)等方面的影响,结果表明,同时采用BX3900(PP基体树脂)、聚烯烃弹性体engage8407(增韧剂)以及水母粒LDV1040(除味剂)作为配方体系,可以制备得到综合性能优良的PP复合材料,其熔体流动速率、VOC总量(TVOC)分别能达到46 g/10min,18μg/g。能够满足高流动低气味PP汽车薄壁内饰材料的要求。     

改性处理对汉麻增强聚丙烯复合材料性能及挥发性有机化合物释放的影响

为了降低汉麻增强聚丙烯(HF/PP)复合材料的挥发性有机化合物(VOC)释放量,分别以己二酸二酰肼、乙烯脲和三聚氰胺作为改性剂,通过热压成型工艺,制备了不同改性处理HF/PP复合材料。利用热重-质谱联用仪(TG-MS)等技术手段研究了不同试剂改性对HF/PP复合材料的VOC释放量、气味、力学性能和微观形貌的影响。研究表明,三种试剂改性后的HF/PP复合材料的VOC释放量均明显降低。其中,与未处理、己二酸二酰肼改性、乙烯脲改性相比,三聚氰胺改性HF/PP复合材料的VOC释放量最低,分别降低了43.90%、16.67%、3.61%,而甲醛、乙醛释放量相比未处理降低了25.25%、52.43%,同时HF/PP复合材料的气味降低了一个等级,为2级,有气味但无刺激性气味,力学性能也为最优,相较于未处理,拉伸强度、拉伸模量、弯曲强度和弯曲模量分别提高了43.8%、28.73%、23.13%和10.12%。     

车用聚氨酯泡沫材料VOC及气味改进综述

分析了车用聚氨酯泡沫材料气味来源,综合概述了当前车用聚氨酯泡沫材料挥发性有机化合物(VOC)和气味控制技术方面研究进展。首先以聚氨酯泡沫材料两大原料即聚醚多元醇及异氰酸酯为对象,从低气味聚醚多元醇的开发和异氰酸酯单体替代等方面介绍了降低聚氨酯泡沫VOC及气味的方法;其次从生产聚氨酯泡沫的各种助剂,包括催化剂、硅酮表面活性剂、脱模剂和除醛剂等方面详细总结了聚氨酯泡沫VOC含量及气味的控制方法。     

低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯复合材料的研制

采用熔融挤出法制备了一种低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯(PP)复合材料,研究了不同用量的耐刮擦剂和气味吸附剂对PP复合材料耐刮擦性能和气味散发特性的影响.结果表明,当耐刮擦剂和气味吸附剂的质量分数分别为1.5％和1％时,PP复合材料具有较优异的耐刮擦性能和低气味散发特性,且其力学性能不受影响.该复合材料已成功应用于各种汽车内饰件.     

低气味低VOC玻纤增强聚丙烯材料的研制

以聚丙烯(PP)树脂为基体,PP接枝马来酸酐(PP-g-MAH)为相容剂,纳米氧化锌和纳米二氧化钛为复合气味吸收剂,经双螺杆挤出机制备了玻璃纤维(GF)增强PP材料,并分别研究了各组分对材料力学性能和气味等级的影响。结果表明,相容剂PP-g-MAH为GF增强PP材料气味的主要来源,在提高气味等级方面,选用相容剂时,固相接枝工艺比熔融接枝工艺的好,且接枝率不宜太高。在选用PP粒料、接枝率为1.2%的固相接枝PP-g-MAH以及纳米氧化锌和纳米二氧化钛复合气味吸收剂的基础上,制备了低气味和低挥发性有机化合物的GF增强PP材料,其拉伸强度为62 MPa,弯曲强度为76 MPa,缺口冲击强度为8.5 k J/m~2,由其制备的汽车空调电机风扇叶轮产品的气味等级达到了Q/JLY J711061–2009标准的7级要求。     

低气味、低VOC汽车车身空腔阻断材料的研究

以乙烯-丙烯酸酯共聚物(EAAE)、发泡剂、交联剂等为原料制备了一种低气味、低VOC汽车车身空腔阻断材料,研究了这种材料的气味等级、VOC挥发量,并与乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)制得的空腔阻断材料进行对比。结果表明,与EVA空腔阻断材料相比,EAAE空腔阻断材料具有低气味、低VOC挥发量,同时材料的体积膨胀率达到1500%以上,满足汽车车身空腔填充材料的性能要求。     

车用聚丙烯材料气味分析与改善对策

介绍了车用聚丙烯(PP)材料气味的形成原因及气味组成,分析了PP材料生产、运输、贮存和加工过程中降解对PP材料气味的影响,提出了选用低气味原料和助剂、采用高效脱挥设备等改善PP材料气味的对策.     

低气味、低VOC汽车用消音阻尼胶片的研究

以丁基橡胶、增塑剂、增粘树脂、高效减振消音填充剂等为原料制备了一种低气味、低VOC汽车用消音阻尼胶片,研究了这种材料的气味等级、VOC挥发量、消音性能及阻尼性能。结果表明,该消音阻尼胶片具有低气味、低VOC挥发量,高的吸声系数和损耗因子,是一种用于替代沥青的新型环保阻尼材料。     

高强度低VOC玻璃纤维增强聚丙烯材料的开发

以含30％短玻璃纤维的聚丙烯(PP)为基础,从源头开始控制材料的气味和VOC含量,即将所有可能用到的配料参照大众汽车PV3900气味测试标准进行筛选,优先选择气味等级不超过3级的原料和助剂.主要对当前市场上的几种不同的低气味马来酸酐接枝聚丙烯相容剂(PP-g-MAH)、不同抗氧剂体系和不同气味吸收剂进行了研究.结果表明...     

汽车用低气味聚丙烯复合材料生产工艺

从生产工艺出发,探讨原材料、双螺杆挤出机长径比、挤出机真空、注水、挤出机造粒温度、熔体在双螺杆中停留时间等因素对聚丙烯(PP)复合材料气味和总挥发性有机化合物(TVOC)的影响.按照上海大众标准PV3900"汽车车厢内零部件气味试验"和PV3341"车厢内部非金属材料对有机化合物散射性的测定"进行数据分析.结果显示,与...     

主持人语

<正>随着人们对环保及自身健康的日益重视,汽车内空气污染问题已成为消费者普遍关心的热点。控制汽车用胶粘剂的气味和VOC挥发量,可以有效降低汽车内空气污染问题。第篇文章介绍了一种低气味、低的汽车用消音阻尼胶片,是以环保型丁基橡胶1 VOC为主体材料通过挤出成型,约束层采用厚铝箔,具有高的消音和阻尼性能,是0.15 mm     

聚丙烯／多壁碳纳米管复合材料的结晶行为

用溶液絮凝法制备了碳纳米管含量为0.5%～5%的聚丙烯(PP)/多壁碳纳米管(MWNT)复合材料。SEM研究表明MWNT在复合材料中呈纳米级分散。用DSC法研究了MWNT含量对PP非等温结晶性能的影响,发现MWNT作为PP的成核剂,使PP的结晶峰温向高温方向移动;由于MWNT对PP链段运动的阻碍作用,非等温结晶峰温并不随MWNT含量增加而增加;复合材料的结晶总速率均比纯PP大,但在碳纳米管含量0.5%～5%范围内随MWNT含量增加总速率反而降低;MWNT的加入对材料的结晶度影响不大,复合材料中PP的结晶晶型没有改变。当MWNT含量为0.5%时,观察到PP的球晶尺寸降低。     

助剂对聚丙烯气味及挥发性有机物影响的研究进展

介绍了聚丙烯(PP)气味及挥发性有机物(VOC)的主要组成和产生来源。综述了助剂对PP气味及VOC的影响,重点阐述了抗氧剂、过氧化物、光稳定剂、化学除味剂和气味吸附剂等助剂对PP气味和VOC的影响。PP产生气味和VOC来源主要是由于在聚合过程中催化剂单体残留以及PP在加工过程中降解所致。加入气味吸附剂,可以有效去除烷烃、烯烃、苯酚、醛及酮类等有气味的小分子物质。因此,探究PP气味与VOC的关联进而控制PP气味在今后的研究中有重要意义。     

车用胶粘剂对车内空气质量的影响

以车用胶粘剂作为研究对象,重点探讨了其VOC(挥发性有机物)含量和气味性能对车内空气质量的影响,并提出了相应的改善措施。研究结果表明:焊装用胶的主要成分为丁基橡胶、加工油和炭黑,三者对VOC含量的影响依次为加工油>炭黑>丁基橡胶,其气味等级(3～4级)属于难闻和反感级别;涂装用胶的主要成分为糊状PVC(聚氯乙烯)树脂、DOP(邻苯二甲酸二辛酯)增塑剂和有机溶剂等,其对整车车内VOC含量影响较大,并且涂装用胶的气味等级(4级)属于反感级别;总装用胶的主要成分为异氰酸酯、聚醚多元醇等,其乙苯含量相对最高,对整车车内的VOC含量影响极大,并且总装用胶的气味等级(1级)属于无法忍受级别。     

汽车内饰用低VOC含量聚丙烯复合材料的制备

通过研究基体材料、除味母粒、真空度对聚丙烯复合材料挥发性有机物(VOC)含量的影响,得到了一种汽车内饰用低VOC含量聚丙烯复合材料。结果表明:与采用可控氧化降解法制备的聚丙烯相比,采用氢调法制备的聚丙烯(简称氢调法聚丙烯)与其苯类物质含量基本相当,但醛类物质含量明显更低;以氢调法聚丙烯为基础树脂,添加除味母粒LDV1040,复合材料的总VOC(TVOC)含量显著降低,力学性能略微下降,同时,辅助真空脱挥系统可以进一步降低小分子VOC含量;当LDV1040的质量分数不低于3%,真空度不低于0.08 MPa时,可以制备力学性能优良、TVOC含量为20.0μg/g的汽车内饰用低VOC含量聚丙烯复合材料。     

校车用玻纤增强聚氨酯复合材料的气味研究

通过对玻璃纤维增强聚氨酯复合材料气味的影响因素研究,开发了校车用低气味玻纤增强聚氨酯复合材料,制品的气味等级≤3.5级,满足了校车要求。     

车用聚丙烯复合材料气味控制技术综述

分析了车用聚丙烯(PP)复合材料气味来源,概述了当前PP复合材料气味控制技术的研究进展。对比了不同树脂粒料,指出氢调法PP树脂的气味优于氧化降解法;分析了不同助剂的气味影响和差异;简述了化学吸附剂和物理吸附剂的原理,指出不同吸附剂对挥发物质的吸收特性;介绍了萃取剂在PP气味提升中的应用,以及多种水基和溶剂体系的萃取剂制备方法。最后在加强原材料管控和添加助剂基础上,通过不同烘烤温度和时间的分析,得出了最优的后处理工艺。     

低VOC含量聚合物的制备及其应用研究进展

综述了低挥发性有机物(VOC)含量聚烯烃和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物(ABS)的制备方法,并对这些低VOC含量聚合物在建筑领域的应用进行了简单的介绍。在材料制备方面,采用新的聚合方式或开发具有新型结构的材料是有效降低VOC含量的手段;在材料加工过程中,采用高纯度、低VOC含量母料以及低气味助剂,添加高效气味吸附剂和气味萃取剂等手段可以有效降低材料的VOC含量。     

汽车内饰用纤维素纤维增强聚丙烯复合材料的制备及性能研究

以纤维素纤维母粒和聚丙烯(PP)为主要原料,利用挤出成型工艺制备纤维素纤维增强PP复合材料,研究了不同纤维含量以及马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)质量分数对材料力学性能、散发特性以及其他性能的影响。研究表明,当纤维含量为15%且PP-g-MAH浓度为3%时,相比滑石粉填充PP复合材料,材料密度下降8%左右,其拉伸强度、弯曲模量和缺口冲击强度分别达到45.2 MPa、2 607 MPa和4.39 kJ/m~2,可满足汽车内饰材料性能要求;纤维素纤维只改变材料味型,同时增加材料甲醛含量,而PP-g-MAH对材料气味等级和味型有着较大的影响;纤维素材料可提高材料的维卡软化点和吸湿率,但通过PP-g-MAH的改性可改善材料吸湿性。     

汽车内饰用永久抗静电PP材料的制备与性能

汽车内饰的静电吸尘影响车内环境和车内仪器仪表的使用寿命。通过熔融共混的方法制备了汽车内饰用永久抗静电PP材料,从4种导电炭黑中选择一种颗粒状导电炭黑,添加量为18%(质量比),永久抗静电PP表面电阻可达1×106Ω,且无虎皮纹等外观问题。随着高熔体流动速率PP(K7100)用量的增加,材料的熔体流动速率、拉伸强度、弯曲模量均呈上升趋势,但悬臂梁缺口冲击强度明显下降,由26 k J/m2下降到13 k J/m2。采用多孔硅酸盐作为VOC吸附剂,使永久抗静电PP的乙醛和丙烯醛释放量明显减少,但对于苯系物基本没有效果。当VOC吸附剂添加量达到1. 5%(质量比)时,改性PP的VOC满足主机厂的标准要求。永久抗静电PP注塑生产的汽车内饰门板,在试装车路试过程中,零件的灰尘量得到显著降低。