催化裂化汽油铜片腐蚀不合格原因及解决措施

中国石油化工股份有限公司武汉分公司通过实验室试验及分析检测,确定了催化裂化精制汽油铜片腐蚀试验通不过的原因是多硫化物。对多硫化物产生的原因进行研究表明,汽油铜片腐蚀不合格与精制过程中的纤维膜接触器无关,而与进入精制系统前汽油中所携带的单质硫有关。通过采取一系列措施有效地解决了汽油铜片腐蚀不合格的问题。     

汽油铜片腐蚀不合格的原因分析及对策

针对中国石化济南分公司催化裂化精制汽油铜片腐蚀经常不合格,并导致成品调合罐样品常常出现铜片腐蚀不合格的情况,对原因进行分析并提出应对措施。结果表明,成品汽油铜片腐蚀不合格的原因是第一套催化裂化装置(简称一催化)的精制汽油中含有多硫化物等活性硫化物,由一催化精制汽油原料所含直馏汽油中的单质硫转化而来。通过更改工艺,将含有单质硫的一催化稳定汽油和部分二催化稳定汽油进S Zorb装置,剩余的二催化稳定汽油则进入脱硫脱臭单元,从而解决了成品汽油铜片腐蚀不合格的问题。     

FCC脱臭汽油铜片腐蚀影响因素与解决措施

针对某炼厂FCC装置因原料变化而使部分FCC双脱汽油铜片腐蚀不合格的问题,进行了化验室试验分析,确定了精制汽油不合格的原因是单质硫、多硫化物,并提出了解决方案。     

MERICAT^SM汽油脱臭工艺化学品消耗异常的原因分析及解决措施

MERICAT^SM工艺是引进美国MERICHEM公司的专利技术，作为催化装置改造的配套项目，于2001年2月17日与主体装置实现同步开车。在实际生产中，由于汽油含水量超出设计值使得产品质量稳定性较差，操作困难，尤其是化学品消耗远远高于设计值，造成加工费用的上升，通过对分馏塔顶油气分离器的改造，较好地解决了这一问题。     

元素硫在催化裂化中的产生及影响因素

通过酸、碱、水洗试验，汞滴试验，碘化钾氧化试验，证明中国石油化工股份有限公司武汉分公司联合装置汽油铜片腐蚀是由元素硫和性质类似元素硫的多硫化物引起的；为减少腐蚀，必须使来自主塔塔顶接受罐、高压接受罐的洗涤水冷凝液pH值为8．0～9．0，且洗涤用水采用脱氧水、碱度调节之前的锅炉给水或蒸汽冷凝水。     

纤维膜脱硫技术在RFCC汽油脱臭单元的应用

纤维膜脱硫技术是美国Merichem公司的专利技术，其核心设备是纤维膜接触器，中国石油化工股份有限公司金际分公司炼油厂在重油催化裂化装置油脱臭单元应用了该技术，经10个月的运转，结果表明，操作简便，产品质量稳定，单位加工费用低，具有技术上的合理性和较好的经济性，但该技术对各介质的纯净度要求很高，需对每种介质设置精密的过滤设施。     

纤维膜技术在催化汽油精制的应用

介绍了MERICHEM公司纤维膜接触器的工作原理以及MERICAT^SM工艺在金陵分公司1．2Mt/a重油催化裂化装置的应用，对改造前后的工艺进行对比，对运行过程中出现的问题进行了分析。     

汽油馏分的硫化物形态分布研究

采用气相色谱和硫化学发光检测器（GC-SCD）技术，经过对色谱条件的优化，建立了汽油馏分硫化物形态分布的测定方法。用标准物质的保留时间辅以化学法脱除硫醇、硫醚的方法对107个硫化物进行了定性；标准硫化物保留时间重复测定结果的RSD≤0．25％。用内标法对主要的硫化物和总硫进行了定量，方法的加标回收率在96％-115％范围；同一样品重复测定5次，含硫大于7mg／kg的硫化物组分重复测定结果的RSD≤8．9％。将所建立的方法用于不同装置的汽油馏分的硫化物形态分布规律的研究。     

催化裂化汽油铜片腐蚀影响因素的研究

从催化裂化汽油的精制工艺入手,分析了造成汽油铜片腐蚀不合格的原因,对汽油中的活性硫化物如元素硫、硫化氢等进行了深入研究,并对如何避免汽油铜片腐蚀的发生提出了建议。研究表明:催化裂化稳定汽油中的硫化氢气体、元素硫和硫醇是引起铜片腐蚀的主要物质;催化裂化装置有时出现的汽油铜片腐蚀不合格是由其循环碱液引起的。     

纤维膜接触技术在催化汽油精制中的应用

MERICAT^SM技术是美国MERICHEM公司的专利技术，其核心设备是纤维膜接触器（FIBER-FILM^TMCONTACTOR）。金陵分公司在国内首次将其用于催化裂化汽油的精制，实践表明，该技术先进，设备简单，操作简便，产品质量稳定，碱耗量低，单位加工费用可节省70%以上，具有较好的经济性。     

重油催化裂化汽油MCSP脱臭工艺的应用

针对哈尔滨炼油厂重油催化裂化汽油液－液抽提氧化法精制系统存在的硫醇较难脱除、汽油带碱等问题,采用石油大学重油催化裂化汽油ＭＣＳＰ脱臭工艺,对该系统进行技术改造。在主体设备不动的条件下,装置的汽油精制能力由原设计的３００ｋｔ／ａ提高到１０００ｋｔ／ａ,消除了废碱液的排放。     

催化裂化轻汽油醚化工艺的技术进展

对近年来国内外典型的催化裂化轻汽油醚化工艺进行了综述。重点介绍了Neste公司的NExTAME工艺,其特点是采用精馏塔和侧线反应器;Snamprogetti公司的DET工艺,主要特点是采用由甲基叔戊基醚合成、骨架异构化和烷烃分离组成的组合工艺;CDTECH公司的CDEthers工艺和UOP公司的Ethermax工艺均采用了催化精馏技术;抚顺石化公司、兰州石化公司和齐鲁石化公司的催化裂化轻汽油醚化工艺,其中兰州石化公司和齐鲁石化公司分别开发了催化精馏工艺。催化精馏技术是催化裂化轻汽油醚化工艺的发展方向。     

催化裂化反应改质直馏汽油

在建立的微反－色谱联合装置上考察了直馏汽油催化裂化反应性能。结果表明,在实验条件下,直馏汽油经过催化裂化反应后,液化气产率可达44．6％,其中C3^=-C4^=占66．6％,汽油的族组成也发生了一定变化。环烷烃含量大幅度减少,烯烃,芳烃的含量增加,正构烷烃含量的变化不大。     

流化催化裂化汽油脱硫技术的研究进展

针对降低流化催化裂化汽油硫含量的问题,从加氢脱硫和非加氢脱硫两个方面综述了近年来有关脱硫技术的研究进展。主要介绍了加氢脱硫技术中新的催化剂活性组分和新型整体式催化剂;重点评述了非加氢脱硫技术中渗透汽化膜法脱硫、离子液体脱硫以及分子识别脱硫新技术的特点和发展现状。指出虽然目前非加氢脱硫技术工业化程度不高,但其具有高效、节能、环保的突出优势,具有较好的应用前景。     

Modelling Industrial Catalytic Reforming of Lowoctane Gasoline

Chemistry and Technology of Fuels and Oils - Naphtha reforming is one of the most important industrial processes in refineries. The products include aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene,...     

操作条件对流化催化裂化汽油重馏分催化精馏加氢脱硫的影响

利用 CoMoP/Al_2O_3-TiO_2汽油加氢脱硫工业催化剂,在新型垂直筛板塔催化精馏装置上对流化催化裂化(FCC)汽油重馏分进行加氢脱硫,考察了进料口位置、压力、氢气与原料油的体积比、原料油的液态空速和回流比对催化精馏加氢脱硫效果的影响。实验结果表明,在进料口位置为第7塔节、压力2.0 MFa、反应段平均温度279℃、氢气与原料油的体积比300、液态空速2.0 h~(-1)、回流比2.0的条件下,FCC 汽油重馏分脱硫率达到95.73%,硫含量由850 42μg/g 降至36.32μg/g,辛烷值损失仅为0.6。将催化精馏加氢脱硫与固定床加氢脱硫进行了对比,结果表明,在相似的操作条件下,催化精馏加氢脱硫的脱硫率略低于固定床加氢脱硫,但油品的辛烷值损失较小。     

炼油厂汽油带水原因分析及对策

对茂名石化公司炼油厂汽油带水原因进行分析,认为催化装置稳定汽油带水特别在精制过程活化剂注入量过大以致油水混溶是主要原因。对活化剂注入量进行了调整,实施了工艺改造及加强工艺管理,效果显著,同时也提出了进一步改进的建议。     

流化催化裂化汽油含硫化合物生成规律的考察

在小型固定流化床装置上采用流化催化裂化(FCC)催化剂、以FCC汽油轻馏分和H2S标准气为原料,考察了催化剂类型、原料组成和反应条件(反应温度、催化剂与原料油的质量比(剂油比)和重时空速)对硫化物生成的影响。实验结果表明,FCC汽油中的烯烃与H2S反应主要生成噻吩类硫化物和部分硫醇;在REUSY分子筛催化剂(催化剂A)上的硫化物收率比在ZRP型择形分子筛催化剂(催化剂B)上的高;且硫化物收率随H2S和烯烃含量的增加呈线性增长。受反应温度对烯烃转化程度的影响,较高的反应温度有利于抑制烯烃与H2S反应。因为反应机理及催化剂性质对噻吩类硫化物和硫醇的生成影响不同,两者收率随剂油比和重时空速的变化趋势不同,但变化幅度均不大,因而总硫化物收率随重时空速和剂油比的变化幅度也不大。     

降低催化裂化汽油中硫含量的措施

介绍了降低催化汽油硫含量的一些国内外正在应用或开发的新技术，并对各工艺的优缺点进行比较。就目前来说，降低催化裂化汽油中硫含量的较佳方法是采用选择性加氢、催化蒸馏和吸附脱硫技术。