高酸性环境用超低硫管线钢冶炼工艺研究

介绍了在铁水预处理难以达到深度脱硫的条件下,以脱硫热力学和动力学理论为基础,对铁水预处理、转炉炼钢、炉外精炼等工序的工艺进行优化。通过对铁水预处理采用复合脱硫剂、转炉冶炼控制硫含量以及出钢脱硫、LF精炼双渣深度脱硫等各工序脱硫进行合理分配,达到了弥补铁水预处理未能深度脱硫、减小LF精炼炉脱硫负荷的目的,冶炼出w(S)≤0.001%、Ca/S≥2.0、夹杂物均不大于0.5级的高酸性环境用超低硫管线钢。     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

高效率的铁水预处理工艺

日本新日铁君津第一炼钢厂从 1 999年 5月开始采用了新的铁水预处理工艺。新工艺的操作条件如下 :高炉出铁后 ,先将铁水从鱼雷罐车倒入铁水包中 ,然后用ＫＲ装置进行铁水脱硫预处理 ,处理后的铁水倒入ＬＤ ＯＲＰ转炉内进行脱硅脱磷预处理 ,最后进行脱碳。而以前所用的ＯＲＰ工艺则是在高炉出铁沟脱硅后进行排渣 ,然后在鱼雷车内喷粉进行脱硫、脱磷的多段分步式处理工艺。和老工艺相比 ,新工艺的配置非常简单 ,改善了炼铁—炼钢之间的物流状况。为了提高铁水预处理时反应的速度 ,各精炼装置均采用了强搅拌处理 ,如ＫＲ装置用的是叶轮式机械…     

铁水预处理和无渣或少渣炼钢

经过预处理脱硅、脱磷及脱硫的铁水在氧气转炉中无渣或少渣炼钢是现代炼钢新技术发展的综合成果。有许多不同于传统炼钢工艺的新观点。近几年来在日本研究和发展很快,已有不少钢厂用于大量生产。本文较有系统地简略介绍铁水脱硅、脱磷同时脱硫和氧气转炉无渣或少渣炼钢的原理和工艺因素。并提出在我国推行此项新工艺的初步设想。     

"零渣"炼钢工艺的开发

日本钢管公司开发了一种“零渣”炼钢工艺,简称为ＺＳＰ(ＺｅｒｏＳｌａｇＰｒｏｃｅｓｓ),其特点是炼钢时产生尽可能少的炉渣。目前日本钢管公司转炉炼钢的渣量已减少到60ｋｇ/ｔ钢,为以前转炉渣量的一半。众所周知,要减少转炉精炼时石灰加入量,降低铁水[Ｓｉ]量和改善铁水预脱磷是至关重要的。只有铁水中[Ｓｉ]降到01%以下时,脱磷反应才能更好地进行,铁水[Ｓｉ]越高、生成的ＳｉＯ2越多,则用于脱磷的ＣａＯ越少。日本钢管公司开发的铁水脱硅装置是在桶型铁水包内,向铁水面加烧结矿和吹氧,根据铁水温度调节两者的数量,同时为了提高低硅范围…     

焊丝用钢硫含量精确控制

气体保护焊焊丝用钢合理的硫质量分数为0.010%0.020%。唐钢长材部焊丝钢生产的工艺流程为复吹转炉—LF精炼—连铸。在深入分析该工艺特点的基础上,明确了LF精炼是硫含量控制的限制环节,从而开发了气体保护焊焊丝钢硫含量精确控制技术。转炉工序:要求入炉铁水硫质量分数0.020%0.035%,硫质量分数超过0.040%的铁水禁止入炉;吹炼过程冷料以矿石为主;终点硫质量分数≤0.025%,保证进LF钢水硫质量分数控制在0.020%0.030%。LF工序:采用少渣量、低碱度、灰白渣精炼工艺。精炼渣R=1.61.8,渣中Fe O+Mn O质量分数控制目标1.0%2.0%。稀薄渣操作配合全程弱吹氩,精炼渣Ls控制在30以下,保证精炼脱硫率为30%40%。通过转炉工序和LF相互协调、密切配合,实现了焊丝钢硫含量精确控制。生产实践表明,焊丝钢LF出站硫质量分数稳定控制在0.008%0.019%,平均为0.013%,满足用户的使用要求。     

沙钢成功试生产27SiMn耐磨钢

正日前,沙钢新品开发取得新成果,转炉炼钢厂采用"铁水脱硫预处理-转炉顶底复吹-LF精炼冶炼-RH真空轻处理-连铸保护浇注(二冷电磁搅拌)"工艺,成功试生产出27SiMn耐磨钢,进一步壮大了沙钢高品钢系列产品队伍,增强了企业市场竞争力。27SiMn耐磨钢属于高碳高硅高锰类钢种,主要生产用于铁路机车用磨耗板。     

冶金喷粉装置的工业性研试

粉剂喷吹工艺可用于转炉底吹冶炼、铁水预处理和钢水的炉外精炼等工艺,它对提高产品质量,扩大产品品种具有显著的效果和作用,因此它是一项具有发展前途的专门技术。本文介绍了一套冶金喷粉装置一它的各主要组成部分的结构、性能和研试过程中的经验,可供同行参考。目前该套装置已成功地用于铁水喷吹脱硫,脱硫率达60～82％。     

提高卷板用连铸板坯清洁度的措施

日本川崎公司提高卷板用连铸板坯清洁度的措施是 :( 1 )铁水预处理。在高炉出铁沟进行脱硅 ,在鱼雷型铁水罐内扒除脱硅渣后进行脱磷 ,然后再进行脱硫。铁水 [Ｐ]从 0 1 5%降到 0 0 2 %～0 0 5% ,转炉钢水受磷污染的可能减少。( 2 )控制炉渣成分最佳化。由于铁水经过预处理 ,进入转炉的有害元素减少 ,特别是磷减少后 ,从渣中向钢水回磷的可能性减少 ,所以能用铝粉对炉渣进行还原处理 ,使作为污染源的氧大幅度降低 ,钢水清洁度相应提高。( 3)在ＲＨ装置中导入顶部吹氧机能 ,既可以进行脱碳 ,又可以提供热量补偿温降 ,于是相应地减轻转炉脱…     

住友金属具有独特设计的新炼钢车间投产

最近 ,耗资 5 0 0亿日元的日本住友金属工业公司和歌山厂新炼钢车间已投产 ,这是该厂更新改造项目的最后一部分。这项总耗资达 80 0亿日元的改造项目还包括新建一台圆坯连铸机和无缝钢管轧机。新炼钢车间的投产 ,使和歌山厂成为世界上吹氧时间最短的炼钢车间 (只需9ｍｉｎ)。因为该车间采用了一种新型的顶吹氧枪 ,而且转炉还有 4个底吹风口。该厂的另一特点是全部铁水都经过脱硫、脱磷 ,钢水都经过ＲＨ脱气处理。该厂的工艺流程是 :高炉铁水先经过ＫＲ装置进行脱硫处理 ,随后铁水装入复吹转炉内进行脱磷 ,另两台复吹转炉进行脱磷后铁水的脱…     

顶底吹转炉少渣炼钢法投产

今春日本住友公司鹿岛厂250吨、和歌山厂160吨顶底吹转炉少渣炼钢法正式投产。铁水在鱼雷式铁水罐中分两步预处理: (1)脱硅:喷吹烧结矿粉,可将硅由     

上海第一钢铁厂第三炼钢厂技术改造探讨

作者从生产深冲冷轧薄板钢对冶金质量的要求出发,建议上钢一厂第三炼钢厂增设铁水预处理,扩建100t复吹转炉以及增设CAS-OB和RH-OB(或VTD)炉外精炼装置等技术改造。     

铁水预处理生产线配套设备——铁水包倾翻车

为了节约能源、节省空间和缩短工艺流程,近代钢铁冶炼工艺过程中铁水常常在铁水包中完成铁水预处理—脱硫、脱磷等并调解铁水成分等工艺,脱硫后的脱硫渣浮在铁水液面的上层,脱硫渣需要从铁水包内去除。铁水包倾翻车(俗称脱硫扒渣车)是一种新型的、服务于铁水预处理生产线的运输设备,用于运送热态铁水并配合扒渣机进行铁水脱磷、脱硫处理后的扒渣。文章简要介绍了铁水包倾翻车的使用工位、主要功能、发展背景等,并主要介绍了秦皇岛冶金机械有限公司设计、生产的各种铁水包倾翻车的主要结构特点和设计手段。     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时要求实现转炉终点出钢w（S）＜0.010％目标。该厂通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于90％,回硫低,吨铁扒损小于28 kg,温降小于26 ℃,脱硫周期小于35 min,以及喷枪、渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫的高效化,满足了洁净钢生产的需要。     

低磷低硫H08A钢的研制

以提升H08A钢优质品比例为契机,开展低磷低硫H08A焊条用钢研制工作。炼钢厂采用双渣炼钢法,在低温时倒渣,提高冶炼碱度,实现脱磷率平均达到94%。脱硫不仅关注铁水脱硫和钢水脱硫,还要加强回硫的控制,要求铁水经脱硫处理后,扒渣达到镜面效果,加入废钢均是精料废钢,生产前落实入炉料含硫情况,规范转炉操作减少转炉残留渣。采取这些措施后,在原来H08A的基础上,磷含量和硫含量(质量分数)满足不大于0.007%的要求,完成低磷低硫H08A的研制。     

NKK的无渣出钢

日本ＮＫＫ福山厂的 3座转炉通过采用无渣出钢技术 ,使其冶炼周期缩短了 7ｍｉｎ。在这种工艺中 ,操作人员首先在脱硅站的铁水包中将铁水中的硅、磷去除 ,在铁水装入转炉前 ,铁水中的磷含量已低于客户要求的规格。通常 ,脱磷占了转炉内较多的冶炼和精炼时间 ,所以铁水脱磷后 ,转炉操作人员只需要对铁水进行脱碳就可以了。加速脱碳会增加气体和烟尘的产出量 ,从而减少收得率。针对这一问题 ,福山厂开发了特殊的氧枪 ,它能够抑制喷溅、提高吹炼速度 2 0 %、使每炉钢的吹炼时间缩短 4ｍｉｎ。无渣炼钢的另一优点是 :可以缩短出钢后到下一炉钢装…     

CaO+Mg复合喷吹脱硫参数对转炉终点硫影响分析

CaO+Mg复合喷吹脱硫过程中,预处理参数不仅对铁水终点硫有影响,同时对转炉终点硫也有一定的影响,从喷吹镁粉量、铁水初始硫、温度、扒渣量及扒渣时间研究了预处理参数对钢水终点硫的影响。研究结果表明:喷吹镁粉量与倒炉S成反比例关系,初始硫与倒炉S成正比例关系,初始硫含量（质量分数）>0.04%时对倒炉S影响较大;温度≤1325 ℃倒炉S随着温度升高,倒炉S降低;将扒渣时间控制在6~17 min,将扒渣量控制在4 t以下,利于转炉终点硫及冶炼周期和扒渣铁损的控制。     

日本川崎钢铁公司千叶厂的230吨氧气底吹转炉

1977年2月,日本川崎钢铁公司千叶厂的氧气底吹转炉开始生产,这是日本的第一个氧气底吹转炉车间,装有两座230吨转炉,年产能力为350万吨钢。这个氧气底吹转炉车间的大部分设备是由川崎重工业公司制造的。其它重要设备以及有关喷吹造渣剂系统技术,由西德马克斯彼德斯工艺技术公司提供。铁水用350吨鱼雷形铁水车从高炉运至ATE—SKW型脱硫装置。矿石和铁合金用运输皮带输送,在冶练过程中,矿石可以连续地加入转炉内。转炉的废气用未燃法回收,采用类似OG法的Q—OG系统,这种系统是日本几家钢     

神户制钢的现场分析技术缩短了出钢—出钢时间

80年代，神户制钢的神户钢厂开发成功一种铁水预处理技术，即铁水在一种叫“H炉”（一种经过改造的转炉）的炉中进行去P去S预处理。神户制钢的精炼工艺是：高炉（脱St）叶H炉（脱P、脱S）叶BOF炉（脱C、加热）叶利渣（除渣）对钢包精炼（加热、脱气、喷粉）。最近，神户制钢又发明一种新的动力学控制技术，即在转炉上安装一种QV光谱仪，在吹炼期间，及时分析由副枪取出的试样，快速分析各元素在不同吹炼阶段的含量，从而精确控制BOF炉中的各种成分。该技术提高了元素的命中率，减少了钢包精炼时间，节省了造渣料消耗，降低了耐火材料…     

基于Inventor—Ⅰlogic计算倾动铁水重心和力矩的新方法

转炉、钢包、铁水包以及渣罐是炼钢单元承装钢水、铁水、渣的关键设备，由于承装流体，故其在工作倾转过程中重心变化复杂。本文介绍了一种计算装载液体的包罐类倾转设备重心及其倾动力矩的高效方法，该方法首先通过Inventor三维建模，再结合其Ⅰlogie的编程功能进行参数化编程，计算准确度高，具有可移植性，大幅提高工作效率。该法对于设备设计和工艺操作都有一定借鉴意义。