提高某铜选厂一段选铜回收率的新工艺试验研究

随着矿山资源的不断开采,入选矿石品位逐渐下降,为了提高有价元素的回收率,中矿再磨是行之有效的方法之一。在某铜选厂铜粗精矿品位不低于现场指标的前提下,采用浮选中矿选择性分级再磨新工艺进行选矿试验,铜粗精矿回收率从86.99提高至89.93%,通过试验探索了新工艺原矿和中矿的浓度、细度以及药剂制度等工艺条件,运用反光显微镜、解离度分析等手段对新工艺原理进行分析和研究,发现浮选中矿选择性分级再磨新工艺可以不断循序渐进的对粗颗粒中矿进行分级、磨矿、浮选,形成磨浮大循环、大闭路磨矿,中矿粗颗粒返回再磨过程中解离度增加,有用矿物浮选时间延长,浮选效率随之升高。     

中矿再磨提高高硫铜矿石选铜回收率的试验研究

在对某高硫铜选厂浮选工艺流程考察的基础上,加入中矿再磨作业,在铜精矿品位不低于现场指标的前提下,采用中矿再磨工艺进行选矿试验,铜精矿回收率从87.22%提高至89.82%。运用筛析化验分析方法对中矿磨前、磨后和尾矿等颗粒进行分析发现,中矿磨后能有效的降低粗颗粒粒级的数量,解离出粗颗粒中的有用矿物,增加中间粒级的产率和金属量,中矿再磨工艺有效的降低尾矿品位。中矿磨后返回到粗选二段构成了浮选和磨矿之间的循环,使中矿不断选择性磨矿、分级、浮选,直至达到适当的单体解离度为止,有利于整个工艺铜回收率的提高。     

半优先浮选与中矿再磨工艺提高硫化铜矿石选铜回收率的试验研究

随着有色矿产资源的不断开采,入选矿石品位下降,为了提高有色金属铜矿物的回收率,中矿再磨是行之有效的方法。对某硫化铜矿石浮选工艺流程考察的基础上,提出半优先浮选与中矿再磨新工艺,在铜精矿品位不低于原工艺的前提下,探索了磨矿细度、石灰用量、捕收剂用量的影响。对新工艺铜精矿物相分析表明独立精选段优先浮出了大量易浮铜,体现了“早收快收”的目的,中矿再磨能有效的降低粗颗粒级的产率,解离出中矿粗颗粒中的有用矿物,使中矿不断地选择性磨矿、浮选,有利于提高铜矿物的回收率。闭路试验结果表明铜精矿回收率从87.22%提高至92.15%。新工艺具有选矿效率高,操作稳定等特点,为类似硫化铜矿选厂提供了借鉴。     

半优先浮选与中矿再磨工艺提高硫化铜矿石的选铜回收率

随着矿产资源的不断开采,入选矿石品位下降,为了提高矿物的回收率,中矿再磨是行之有效的方法。在对某硫化铜矿石浮选工艺流程考察的基础上,提出半优先浮选与中矿再磨新工艺,在铜精矿品位不低于原工艺的前提下,探索了磨矿细度、石灰用量、捕收剂用量的影响。对新工艺铜精矿物相分析表明,独立精选段优先浮出了大量易浮铜,体现了"早收快收"的原则,中矿再磨能有效地降低粗粒级的产率,解离出中矿粗颗粒中的有用矿物,使中矿不断地选择性磨矿、浮选,有利于提高铜矿物的回收率。闭路试验结果表明,铜精矿回收率从87.22%提高至92.15%。新工艺具有选矿效率高,操作稳定等特点,为类似硫化铜矿选矿厂工艺改进提供了借鉴。     

浮选中矿选择性分级再磨浮选机理研究

安徽某铜矿随着井下的开拓延伸,铜品位有所下降,目前铜平均品位为0.62%左右,采用现场常用浮选药剂按铜硫混合浮选-铜硫分离、中矿循序返回流程试验,得到铜精矿品位21.47%、铜回收率85.52％的技术指标。采用中矿选择性分级再磨闭路大循环新工艺进行选矿试验,在铜精矿品位不低于现场指标的前提下,回收率提高到90.00％左右。综合应用Zeta电位分析与XRD测试手段,对中矿选择性分级再磨闭路大循环新工艺的机理进行研究并分析。试验结果表明,中矿选择性分级再磨闭路浮选工艺可以不断循序渐进地对有用矿物进行磨矿、分级、浮选,形成磨浮大循环,同时在闭路循环过程中改变原矿的表面性质,增大有用矿物的可浮性。     

提高某铜选厂回收率的新工艺浮选机理研究

对某铜选厂浮选工艺流程进行改造,在铜精矿品位不低于现场指标的前提下,采用新流程进行选矿试验。对比新旧工艺选矿结果,铜、金、银回收率分别提高了2.24,4.576,.69个百分点。对新旧工艺的中矿解离度、磨矿细度、药剂吸附量等进行研究,表明新工艺的中矿再磨工艺对中矿连生体解离效果明显;新工艺采用分段磨矿,分别解离粗、细嵌布粒度的矿物,有利于提高分选效果;新工艺精矿产品药剂吸附量较旧流程大,有用矿物的上浮概率增大,有利于回收率的提高。     

贵州某金矿选矿试验研究

根据贵州某金矿的矿石特点, 对其进行了再磨工艺研究, 对比了粗精矿再磨、中矿再磨、粗选总尾矿再磨等工艺方案。试验结果表明, 在一段磨矿粒度-0.074 mm粒级占90.58%条件下, 中矿再磨再选后直接抛尾, 可得产率为16.78%、金品位25.54 g/t、金回收率86.80%的金精矿, 试验技术指标较好。试验结果可为矿山开发提供合理、可靠的选矿工艺技术依据。     

谦比希铜矿的选矿指标优化实验

谦比希铜矿以硫化铜矿为主,因原矿石中铜矿物的嵌布粒度不均匀,导致现有工艺条件下选矿指标有优化提高的空间.针对这一问题,本文以谦比希西矿体矿石为研究对象,分别考察了中矿再磨、尾矿再磨以及改质机优化入浮前的矿化条件等优化手段对选矿指标的影响.结果 表明:中矿再磨再选实验、尾矿再磨再选实验以及改质机强化浮选矿化条件的实验,均表明在一定程度上能提高选矿指标.且在超级搅拌,中、尾矿再磨等多种优化手段作用下,经一次粗选、两次精选、两次扫选的闭路流程,可得到铜品位26.61％、铜回收率93.34％的优质精矿产品.     

半自磨顽石做中矿再磨介质的应用研究

通过对冬瓜山铜矿半自磨顽石力学性质、粒度组成的测定、不同尺寸顽石作磨矿介质和顽石与钢球不同配比的磨矿对比试验及工业试验展开对处理半自磨顽石工艺的应用研究。实验室试验表明,顽石硬度和韧性均比原矿高,较适合做中矿再磨介质;-80+40 mm粒级顽石做为磨矿介质时磨矿产品过粉碎较少,中间粒级-37+10μm含量较多,磨矿效果较好;顽石与钢球质量配比在1∶1到3∶1之间时,磨矿产品粒度要求可以保证。工业试验结果表明,半自磨顽石处理工艺应用后再磨溢流中-0.010 mm含量比工业试验前降低1.34个百分点,半自磨机台时处理量比试验前提高了6.64 t/h,中矿再磨单耗由0.50 kg/t降为0.20kg/t,铜的回收率比试验前提高0.32个百分点;顽石作铜再磨介质用量7.2 t/h,约占顽石量的25%,与半自磨机中+40 mm顽石产出量相近。因此引出+40 mm顽石做中矿再磨介质,不仅解决半自磨顽石积累问题,同时提高半自磨处理量和铜的回收率,降低再磨过粉碎含量和磨矿单耗。     

优化介质制度提高中矿再磨作业质量的试验研究

为了改善安徽某铜矿选厂中矿再磨Φ4.0 m×6.7 m磨机磨矿产品粒度组成,本文分别采用钢球和钢锻作为磨矿介质对中矿再磨磨矿效果进行对比试验,最终选用钢锻作为选厂中矿再磨Φ4.0 m×6.7 m磨机的磨矿介质,其初装尺寸组成为:35×40:25×30:20×25=20:40:40。试验结果表明:推荐的钢锻方案较现场方案,磨矿产品粒度均匀性明显得到提高,-0.038 mm产率提高了2.26%,中间易选级别-0.038+0.010 mm产率提高了3.25%,而且,该推荐方案较推荐钢球配比,-0.010 mm产率减少了2.27%,中间易选级别-0.038+0.010 mm产率提高了1.03%,为提高铜的浮选回收率创造了有利条件,同时对提高中矿再磨作业质量具有一定的指导意义。     

安徽某铜硫矿选矿工艺流程多方案对比试验研究*

安徽某铜硫矿石原矿Cu含量为0.85%、S含量为15.23%,目前生产上采用的铜硫等可浮出快铜—中矿再磨—铜硫分离流程指标不理想。为了改善分选指标,开展了铜硫混浮粗精矿再磨脱脉石—铜硫分离闭路流程、铜硫混浮出快铜—中矿再磨脱脉石—铜硫分离闭路流程以及铜硫混浮出快铜—中矿再磨—优先浮铜—铜尾浮硫闭路流程浮选效果对比试验,并从浮选指标、浮选药剂成本、现场浮选过程稳定性、选厂改造程度等多方面进行了比较分析,认为铜硫混浮出快铜—中矿再磨—优先浮铜—铜尾浮硫工艺为最佳工艺。     

炼铜转炉渣中铜铁的选矿研究

叙述了转炉渣的一般特性和影响其可选性的主要因素,介绍了从某铜冶炼厂转炉渣中选别回收铜、铁的试验研究情况,提出浮选中矿与磁性矿合并再磨再选的工艺流程,并就转炉渣选矿的主要特点进行了分析讨论。     

云南某铜钼矿选矿工艺研究

针对云南某铜钼矿的矿石特点及共生嵌布状况,对其进行了合理的药剂制度及选矿工艺研究。在采用合理药剂制度的基础上,通过铜钼混合浮选,粗精矿再进行铜钼分离,闭路试验中通过中矿再磨流程,使铜品位达到28.43%、铜回收率达到90.10%,钼品位达到48.66%、钼回收率达到76.13%的试验指标。铜钼矿物取得了较好的浮选分离效果。     

某复杂硫化铜矿铜硫分离试验研究

某复杂硫化铜矿矿石性质复杂, 铜矿物种类繁杂, 矿物结构构造也复杂多样, 且含铜品位较低。在工艺矿物学研究的基础上, 使用适合该矿石性质、对各种铜矿物均具有较强选择性和捕收能力的高效捕收剂LP-01, 采用分步优先浮选和中矿再磨再选的浮选工艺, 实现了该复杂硫化铜矿铜硫的低碱高效分离, 经二粗、一精、中矿再磨精选流程获得了铜品位18.43%、回收率87.54%的铜精矿, 分离效果明显。     

中矿循环量在浮选过程中的有效控制

凤凰山铜矿选矿厂采用“ＢＦＰ型浮选机，系阶梯形纵向自流配置，其浮选中矿需砂泵返回，由于中矿量的变化，引起浮选指标极不稳定。通过有效调节，实时控制浮选循环中的中矿泵流量，使浮选过程保持相对稳定。从而达到了提高选别指示，减少金属流失的目的。     

高硫铜矿石分步优先浮选中矿再磨再选工艺研究及探讨

铜山铜矿原矿性质发生较大变化 ,含硫大幅度增高 ,现有选矿工艺流程已难以适应。根据试验结果 ,提出分步优先浮选、中矿再磨再选的工艺流程改进方案。新工艺流程的特点是 ,在适度碱性条件下 ,采取了优先浮选和等可浮浮选相结合的分步选别工艺 ,既防止了不同硫化铜矿物的过磨和欠磨 ,保证铜的早收多收 ,又避免了大量硫在选铜回路中反复循环 ,做到早丢快丢 ,比较好地适应了原矿性质 ,取得较为满意的选别指标 ,实现了高硫铜矿石低药耗选别分离。     

浮选中矿选择性分级再磨工艺机理研究

为了提高有色金属的回收率,中矿再磨是行之有效的方法之一。在某铜矿铜精矿品位不低于现场指标的前提下,综合应用Zeta电位、红外光谱等手段对中矿选择性分级再磨工艺机理进行研究,选择性分级再磨工艺可以不断循序渐进的对有用矿物进行磨矿、分级、浮选,形成磨浮大循环、大闭路磨矿,同时在闭路循环过程中改变原矿的表面性质,增大有用矿物的可浮性,使选矿回收率从86.12%提高至89.48%。     

银铅无碱混选工艺分选含银低品位铅锌硫化矿石

对某含银低品位铅锌硫化矿进行了选矿工艺流程的试验研究.根据矿石性质,采用银铅混选(银铅粗精矿再磨)-锌浮选和银铅混选(银铅中矿再磨)—锌浮选两种原则工艺流程进行试验研究,银铅混选时,采用选择性的银铅捕收剂组合BK906+BK903G在近中性的无碱条件下将银矿物和硫化铅矿物浮出,获得银铅混合精矿;然后通过常规的石灰+硫酸...     

基于MLA分析的某铜矿石选矿工艺初步研究

采用自动矿物参数分析系统(MLA)分析了某矽卡岩型铜矿矿物组成、嵌布关系,测定了不同磨矿细度下原矿及混合精矿产品的粒度分布特征及解离度特征,并根据该结果对该矿石进行了选矿工艺初步研究,确定选矿流程为：磨矿、铜硫混合浮选、粗精矿再磨、铜硫分离浮选。结果表明,在磨矿细度-74μm粒级占70%、再磨细度-20μm粒级占75%条件下,可以得到铜品位20.88%、铜回收率70.42%、银品位183.9 g/t、银回收率76.78%的铜精矿和硫品位32.65%、硫回收率91.47%的硫精矿。