ATOX50立磨选粉机更换LV转子后的使用效果

1 问题 陕西铜川声威水泥公司1号ATOX50生料立磨2006年投入使用,自2011年5月起,当喂料量在400t/h、选粉机转速给定在1 300r/min时,出磨生料细度为80μm筛余20％ ～22％,200μm筛余2％ ～4％,出磨生料细度偏粗且有跑粗现象,不利于窑的煅烧.     

生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标

从生料易烧性角度分析确定了以0．2mm筛余作为生料细度目标值,以80μm筛余作为生料粉磨细度日常控制指标。使用RRSB方程探讨了生料粒度分布与典型粒径筛余的关系,结果表明,当80μm筛余一定时,随着生料粒度分布均匀性系数提高,0．2mm筛余降低,易烧性提高。在保证0．2mm筛余为1．5％的前提下,如果生料均匀性系数由0．83增加到1．12,则80μm筛余可以由14％增加到22％,而不显著改变易烧性。     

降低钛白粉成品筛余物的研究

通过对钛白粉成品筛余物偏高的原因进行分析,有针对性地从生产设备和工艺两个方面进行改进,使钛白粉成品细度指标由改进前的0．05％～0．1％降低到改进后0．05％以下,达到国内优等品的细度要求。     

粉磨水泥用的立磨

立磨集干燥、粉磨、选粉和材料运输于一体，流程简单且节能。熟料和矿渣的粉磨与生料的粉磨不同。矿渣和熟料一般粉磨至3000～4500cm^2／g，相应的粒径为45μm筛余〈15％，而生料为9μm筛余〈15％。在磨制水泥时还要控制颗粒分布（n值）。熟料的初始水分几乎为零，而粉磨矿渣和生料时，水分高达20％（甚至25％）。要求的产品越细、喂入的物料越干燥、材料越难磨，则被磨物料越容易流动，     

砖坯材质及泥浆细度对内墙砖热稳定性的影响

研究了不同材质内墙砖的热稳定性，以及同一材质不同泥浆细度内墙砖的热稳定性。结果显示，长石质内墙砖有较高的热稳定性，泥浆的细度控制在0．38％～0．76％万孔筛余有利于内墙砖热稳定性的提高。     

用讷河土制红地砖

讷河的黄粘土、白粘土贮量大。为充分利用当地原料生产本地短缺的铺地砖,讷河老莱陶瓷厂进坯体配方(％) 白土55～65,黄土15～25,熟白土15～25。坯体化学成分:灼减9.01、SiO_260.83、Al_2O_317.96、Fe_2O_36.87、CaO0.85、MgO1.00、K_2O_2.13、Na_2O1.17、合计99.82 工艺技术路线及参数白粘土锻烧至1180～1200℃备用。原料混合细碎过100目筛,筛余不超过3％。加水混拌,含水量5～8％,闷料24小时。通过30目振动筛造粒,陈     

盐化三乙醇胺对水泥粉磨效率及性能的影响

利用乙酸对三乙醇胺进行盐化,合成三乙醇胺乙酸盐助磨剂(YGA),进一步降低三乙醇胺的使用成本.合成助磨剂与水泥熟料和石膏以一定比例混合在球磨机中进行粉磨.在不同掺量下,通过测定水泥粉体筛余、比表面积、粒度分布以及水泥浆体的抗压强度、孔径分布、SEM,发现盐化后的三乙醇胺助磨效果较为显著.研究结果表明:以掺三乙醇胺为参比,YGA在最佳掺量0.03％时,45μm筛余减少6.2％,比表面积增加了8 m2/kg,3～32μm颗粒含量增加了2.5％,微小孔含量增加,各龄期强度均有所提高.     

聚马来酸酐盐水泥助磨剂的制备及性能研究

本文合成一种带有大量极性基团低分子量水解聚马来酸酐水泥助磨剂.助磨剂与水泥熟料和石膏混合物在球磨机中进行粉磨实验.在不同的掺量下,通过测定了水泥粉体的筛余、比表面积、粒度分布以及水泥砂浆的抗折、抗压强度、SEM、XRD,发现此助磨剂对水泥的粉磨效果较为显著.研究结果表明:以空白水泥为参比,在最佳添加量0.04％,粉磨时间35 min时,45 μm筛余降低了4％,比表面积增加了450 cm2/g,3 ～ 32 μm颗粒分布增加了5.5％,3d抗压强度提高14.9％,28 d抗压强度提高14.35％,水泥浆体更加密实,性能效果优于三乙醇胺.     

一次煤粉细度跑粗的原因分析及措施

1现象 我公司一线为2500t／d生产线,配有一台Ф3．0m×（6．5＋2．5）m的风扫式煤磨和XWM21选粉机。煤粉控制指标为筛余≤2．5％。在2009年1月上旬进行中修时,由于选粉机漏油对其中轴密封进行了更换,并对选粉机和煤磨内部进行了检查,除选粉机个别导向叶片有点变形外没有发现其他问题。但是1月11日开窑后,按停窑前参数控制煤粉细度,筛余达到4．0％左右。并且细度越来越粗,12日筛余为6．0％,     

浅谈喷雾干燥条件对PVC隔板树脂质量的影响

阐述了喷雾干燥条件对PVC隔板树脂质量的影响。考核了PVC隔板树脂的黏度、筛余物、挥发物3项指标。实际生产表明：喷雾干燥塔出口温度约为53℃、气液比为8～10(当树脂含水量超过0．6％时干燥塔出口温度为53～54℃)能使优级品率达到98％以上。     

木质素筛余物对物料黏度及聚氨酯合成革剥离强度的影响

木质素是聚氨酯合成革中优良的填充剂,其赋予了聚氨酯合成革特殊的物理性能和加工性能,可降低成本。不同的木质素筛余物对木质素/聚氨酯共混体的黏度及聚氨酯合成革的剥离强度有一定的影响,当木质素筛余物质量分数控制在5.5%～6.5%,能得到较佳的作用效果。     

粉煤灰在水泥生产中的“双向式”应用

粉煤灰作水泥混台材虽是常识,但大多数电厂粉煤灰因细度粗或烧失量过高而难以大量直接应用。 笔者经过大量试验,得到如下结果: (1)将烧失量小于8％的粉煤灰加激发剂磨细至比表面积500m~2/kg(40μm筛筛余15％).与矿渣、熟料配合可以生产425~#少熟料复合水泥;或单掺磨细粉煤灰生产粉煤灰水泥(热料标号不低于550~#),其掺量可达35％以上     

轻质碳酸钙生产中的风选系统

我厂轻质碳酸钙筛选工序参考天津碱厂碳酸镁车间气流筛设备,设计了风选系统。除风筛中钢针部份因机械制造质量差,试车时振动太大停车外,其余设备运转至今近八年,效果良好,细度有提高,筛余物为0.002～0.004％,可达部颁二级品。一、该系统的优点: 1.设备结构简单,制作技术不复杂,投资少。每套投资约一万元,钢材5吨;生产能力30吨/日。适于一般年产6000～9000吨轻钙中型厂;     

用阻阳离子树脂混合床制取纯水

用强酸1~#离子交换树脂和强碱201~#离子交换树脂,取其20～50目的均匀颗粒,用95％的酒精浸泡4h并不断搅拌,用水漂洗直至无酒精味,以除去有机杂质,再用蒸馏水浸泡24h后进行转型处理。 强酸性阳离子交换树脂,用5％盐酸浸泡一天,并不时搅拌,再用5％盐酸洗涤,直至检不出铁离子,再以蒸馏水洗至pH=7待用。     

坯料粉磨细度对面砖性能的影响

最近几年,采用半干压制方法生产陶瓷面砖时,采用泥浆法制备坯料愈加得到广泛应用。在此情况下,原料的粉磨细度为2～8％(NO·006筛余)。用库琴斯克陶瓷饰面材料联合厂生产的坯料进行研究了原料粉磨细度对陶瓷面砖性能的影响。该坯料由70％诺沃拉依斯克粘土和30％霞石精矿组成,在实验室条     

三乙醇胺系矿渣复合助磨剂的实验研究

通过测试矿渣微粉筛余,比表面积和粒度分布,研究3种三乙醇胺系助磨剂对矿渣粉磨的作用效果,同时利用粒度粒形检测仪和扫描电镜分析了矿渣微粉的颗粒群形貌,并探讨了助磨剂对矿渣微粉活性指数及水泥-矿渣基胶凝材料标准稠度、凝结时间和安定性的影响.结果表明:三种助磨剂均能不同程度降低矿渣微粉筛余,提高其比表面积,提高幅度为5.3％～13.5％;掺入助磨剂后,矿渣微粉颗粒群的圆度降低,粗糙度与伸长度增加,粒度分布发生变化,0～20 μm颗粒含量显著增加;水泥-矿渣基胶凝材料凝结时间缩短,标准稠度变化不大,安定性符合国家标准;助磨剂能显著提高矿渣微粉的活性指数,提升其质量等级.三种助磨剂以三乙醇胺复配无机盐的效果最好.     

高压机平衡段改造

我厂1～4~#高压机(H22Ⅲ-165/320)1972年7月投运以来,由于长期磨损,频繁更换机件,造成装配间隙、余隙容积增大;同时管道内壁积尘污,阻力增大,使单机打气量较投产初期平均下降14～15％,电耗增加5～10％,其他消耗(如润滑油、冷却水等)也相应增高。针对上述情况,我们于1986年12月初将四台机改变了平衡段回气位置,使单机产氨量回升约4％,其他消耗也相应下降,运行效果良好。一、平衡段回气管线位置的改变     

高细煤磨系统的选择及其风量计算

<正>无烟煤煅烧水泥熟料,煤粉细度R0.08筛余通常要达到3%～5%甚至更小才能满足热工需要,如果煤的挥发分低,则需要磨得更细。福建漳平振鸿水泥有限公司采用的无烟煤,其R0.08筛余要求≤1%     

过氧化氢除铜钝化一步化的试验和应用

本文选用了水垢中含CuO12.65％的水冷壁管样对过氧化氢除铜钝化法进行了比较系统的试验。结果表明,采用此法无需在酸洗时添加硫脲,但不能省去钝化前的柠檬酸漂洗,较好的除铜钝化工况为:过氧化氢剂量0.3～0.4％、pH9.5～10.0(用氨水调)、温度45～50℃,并将此结果应用于我省贵溪发电厂2~#炉和1~#炉的实际化学清洗,取得了良好的效果。     

固定床煤气炉供气模式调整及优化改造总结

河南能源化工集团安化公司化肥公司有2套合成氨/尿素装置,在国内氮肥行业竞争激烈、企业经济效益普遍下滑的大背景下,安化公司经过整体经济核算,决定淘汰第一套合成氨/尿素装置(含配套37~#～52~#固定床煤气炉)落后产能,对装置实施原料路线升级改造,随之造气系统供气模式需作相应调整——由7~#～12~#炉单元向第二套合成氨装置集中供气。在造气系统供气模式调整过程中,针对出现的问题,化肥公司对准目标积极开展难题攻关,不断进行探索和优化改造,最终通过对7~#～12~#炉单元蒸汽系统及煤气管线的改造解决了7~#～12~#炉单元开炉台次增加后出现的蒸汽压力波动大、床层运动失调、炉内通透性差、炉内结块、系统阻力高等问题,实现了37~#～52~#炉拆除后7~#～12~#炉单元集中、足量向第二套合成氨装置供气的目标,为原料路线升级改造奠定了坚实的基础。