陶瓷轴承在机车牵引电机中的应用分析

通过对机车牵引电机轴承电流形成原因及电流损伤分析,比较了钢轴承和氮化硅陶瓷轴承的性能,得出机车牵引电动机轴承用氮化硅陶瓷轴承主要优势有:能有效防止电流经过轴承产生的"电蚀"损害;陶瓷轴承的润滑脂寿命比一般钢制轴承的寿命长3～4倍.     

机车牵引电动机油润滑轴承失效分析与对策

分析油润滑牵引电机轴承出现早期异常磨损、剥落等失效的特征及原因,通过优化密封结构、改进过滤装置等措施,有效改善了轴承润滑及磨损状态,提高了轴承使用寿命。     

特殊要求用混合陶瓷轴承与全陶瓷轴承

用陶瓷作为滚动轴承材料可以扩大轴承的使用范围，使轴承达到运转的最高转速。陶瓷轴承能应用于无润滑或介质润滑的特殊领域，以及耐腐蚀、耐热等工作场合。但必须采取相应的制造工艺和零件组配新标准，才能充分利用陶瓷的优越性。     

高速铁路机车牵引齿轮优化设计

本文在对国内外机车牵引齿轮现状进行了较深入调研的基础上，提出了从优选材料热处理、进行齿形和参数的优化设计、合理选择制造精度、优选润滑剂与润滑密封方式、改善动力学性能等五个方面来提高我国高速机车牵引齿轮传动承载能力和寿命的具体措施。     

高速数控机床主轴用陶瓷轴承的研究进展

陶瓷球轴承是超高速主轴中性能较好而又比较经济的轴承,目前试验室中该轴承的d_m·n值已达4×10~6mm·r/min,工业生产阶段的d_m·n值为2.56×10~6mm·r/min。拟静力学模型能有效地计算出陶瓷轴承在给定载荷和转速下的刚度、疲劳寿命、接触角、接触变形等性能参数,对高速陶瓷球轴承设计仍然非常有用,普通材料轴承的动力学模型对陶瓷轴承的有效性还需对其推断进行试验验证。     

论机车电机轴承品质的影响因素及预防

探讨了游隙、保持架、材料、润滑、装配等因素对轴承的影响,并提出了相应的预防措施。     

牵引电机扭矩激扰的机车齿轮传动系统非线性特性

考虑牵引电机扭矩变化和轮轨黏着力波动等外部激励,以及齿侧间隙、时变啮合刚度和传递误差等内部激扰,采用集中质量法建立了某和谐号机车直齿齿轮传动系统的动力学模型。利用数值方法求解了电机扭矩变化时齿轮传动系统的动力学响应。结合分岔图、相平面图、庞加莱截面图、时间历程图、频谱图,分析了电机扭矩变化对系统非线性特性的影响规律,揭示了系统由单周期、多周期到混沌运动的非线性动力学演化机理。     

轴承无心磨削中陶瓷支承件的应用研究

提出了一种新型轴承无心磨削用支承材料——陶瓷材料，对其特性、陶瓷支承块的加工技术等进行了阐述，并对陶瓷支承材料和传统支承材料(尼龙、橡胶木)在轴承无心磨削中的应用情况进行了对比试验。试验结果表明：陶瓷支承材料比传统支承材料更有利于提高轴承套圈的加工精度和外观质量，并且完全可以消除支承材料所引起的支承印缺陷。     

电动机车牵引齿轮设计概述

目前,机车牵引齿轮向着高速重载的方向发展,齿轮的失效形式呈现多样化,为齿轮的设计带来了越来越多的困难.讨论了牵引齿轮的选材、参数设计、热处理工艺和修形设计.最后对机车齿轮的发展前景做了展望.     

高速磨削用陶瓷轴承电主轴单元的动特性分析

电主轴的结构设计、动态特性在很大程度上决定了高速磨削加工的精度和效率.本文针对高速磨削用陶瓷轴承电主轴进行了动态特性的研究和主轴结构的优化,用传递矩阵法对其动力学性能进行了计算分析,并利用有限元分析软件ANSYS对实验用陶瓷轴承电主轴进行了动特性分析,结合PNAC控制下高速精密磨削实验系统进行了陶瓷轴承电主轴的振动性能实验.     

内燃机车牵引变频调速控制系统设计

针对交流传动内燃作业机车的使用要求,设计了一套具有两种工作模式的牵引变频调速控制系统,即双车并联工作模式与单车独立工作模式.对变频调速系统的主电路以及控制系统进行了设计与分析.     

基于差分演化算法的机车牵引风机优化设计

为提高机车多翼式牵引风机的效率,建立风机的数学优化模型。该模型以风机叶轮为研究对象,将风机流动损失最小作为目标。采用差分演化算法对风机优化问题进行求解,将优化后的结果同常规相似设计进行对比,风机的流道损失降低16.79%,结果表明该方法的工程可行性。