基于 EDEM 的输送带动态跑偏仿真分析

针对带式输送机在运输物料过程中由于落料不均易出现输送带跑偏的问题,通过离散元法进行分析。运用单因素控制变量法进行 EDEM 仿真计算,分析了不同落料高度、不同落料速度及不同湿度状态下对物料流在导料槽出料口处速度与输送带跑偏的影响。通过对比与研究发现,物料落料高度、落料速度及物料颗粒湿度对带式输送机转运系统会产生影响,在此情况下单一改变某一参数会降低输送带跑偏趋势。研究发现,在一定条件下输送带跑偏趋势随落料高度增加而增加,也随落料速度增加而增加,但是与物料湿度成相反趋势,即物料湿度增大,输送带跑偏趋势减小。同时需注意物料湿度增加,物料附着导料槽影响下段输送带受料。     

斗轮堆取料机输送胶带支撑装置的技术改进

正1.故障现象我日照港矿石转运堆料场共有6台斗轮堆取料机,其斗轮抓取物料后通过导料槽输送到胶带输送机上,再通过胶带输送机输出。该胶带输送机工作过程中经常出现以下3种故障:一是导料槽漏料,造成大量物料堆积在胶带运输机侧面,导致胶带卡滞;二是胶带托辊支架的强度较差,易变形损坏;三是胶带托辊磨损较快,需批量更换,维护成本较高。胶带输送机出现以上故障后,不但影响正常的矿石运输,还存在较大的安全隐患。     

带式输送机导料槽阻力的计算方法

导料槽阻力的计算通常不被重视,当导料槽较长时,导料槽阻力的计算甚至影响到带式输送机的驱动功率。本文在分析导料槽阻力基本原理的基础上,将导料槽区段的物料截面分解成长方形和梯形2部分,引入兰金理论推导出了导料槽阻力的计算式;得出我国当前流行（标准）的计算方法因忽略了下部梯形截面的部分,计算结果具有较大的误差;参照德国标准,给出了导料槽阻力的计算步骤,通过算例分析以及DEM仿真,验证了计算方法的正确性。     

新型带式输送机导料槽结构

带式输送机导料槽由顶板、侧板、挡皮等组成，如图1所示。挡皮是导料槽的主要密封装置，一般使用厚度10mm左右、宽度200-300mm之间的旧胶带。在安装时，挡皮用压条固定在导料槽的两侧，挡皮的下端向导料槽内部弯曲包人。设备运行时，从落料筒中落下的物料直接砸在侧板及挡皮上，加大了挡皮与胶带之间的压力，使摩擦力增大，加速了挡皮的磨损，使挡皮很快失去密封作用。其缺点是运行阻力大，易磨损胶带，更换挡皮不方便。胶带跑偏时挡皮易跑出，并且回装困难。如果挡皮过宽，导料槽的通流面积减小，容易造成物料堵塞。     

用于烟草烘丝机进料气锁送料减少堵料的送料振槽

为防止气流式烟草烘丝机频繁堵料,通过在气锁前进料振槽平板上加装一个或多个导料装置,导料装置为一个或多个三棱锥体,能够有效松散分流物料,使烟丝在进入气锁前能够均匀分布,有效的防止因物料流量不均匀造成的气锁堵料现象。     

石油焦输送系统转运站抑尘降尘方法研究与应用

石油焦在转运站输送过程中会产生大量粉尘，对现场工作人员的健康造成巨大隐患，传统的除尘方法是采用布袋除尘器对其周围环境进行抑尘降尘处理，其耗能大、安全系数低。针对这一问题，将无动力除尘技术应用于石油焦输送系统转运站抑尘降尘，对原有的输焦导料槽进行改进，设计了一种二级循环无动力导料槽装置。首先对装置的设计原理和整体结构进行分析，并对主要零部件的功能进行详细阐述；然后分析了设备的安全性能和密封性能，并在某石化公司实施，实测了无动力除尘技术应用前后各个转运站导料槽的粉尘浓度，验证了设备的可靠性和实用性。该二级循环无动力导料槽装置具有安全性高、零能耗、抑尘降尘效果明显和降低接尘工作人员职业病发病率的优势。     

翻板式单溜煤槽双向溜煤的研究与应用

溜煤槽是采用皮带运输物料不可或缺的组成部分,它主要起导料、控制料流方向的作用.而单溜煤槽双向溜煤可使两条处于垂直方向的皮带交叉运输,经济效益及技术效益显著.     

基于CFD-DEM的物料转运过程诱导风流场与产尘因素分析

为了揭示颗粒物料在皮带机转运过程中的粉尘运移规律问题,推导了含有水平初速度的颗粒物料转运过程中的诱导气流方程,并采用CFD-DEM耦合方法对转运过程中的颗粒分布与诱导风流场特性进行了研究,分析了颗粒物料的落料高度、质量流量和初速度对颗粒逸散与诱导气流的影响。结果表明：颗粒在弧形下落阶段速度逐渐提高,挤压碰撞阶段颗粒速度先降低后提高,最后趋于稳定,部分颗粒出现逸散现象;含尘气流在颗粒物料弧形下落阶段和挤压碰撞阶段扩散较为明显;诱导气流速度与颗粒物料质量流量和初始速度呈正比关系,颗粒物料质量流量与诱导气流速度呈幂函数关系,拟合曲线幂指数为0.6～0.74。     

带式输送机自调节防溢裙边及导料槽结构改造

设计一种新型可自动调节裙边的导料槽密封形式,该裙边依靠自身重力分量与下方输送带贴紧,起到了防溢煤作用,减少了对胶带的磨损。改进后的导料槽下方呈收缩状,可起到汇聚煤流的作用,使物料重心接近于带式输送机中心,可以有效减少胶带的跑偏。     

塑料压铸工艺介绍

在压铸工艺中,热固性树脂料加入一单独的料腔,常叫料槽,然后强制送入一个或多个闭模中进行聚合（固化）。料道,也叫注道和流道,使物料从料槽流向模腔,进入模腔之前经过限流器或浇口。很多模腔具有单一料槽。料腔中的空气被进来的物料所置换,并通过一特别放置的排气口排出。当物料置入料槽中时,在一紧凑的测量装置中测料量,然后预热到接近聚合温度。一次只加入足够一次的注塑量。将预热的原料送出料槽的力再将其送往一注料器,该注料器紧接装在料槽上,以防止从活塞和料槽边之间的缝隙中漏料。通常将密封套卡进注料器以进一步防漏。     

干雾抑尘技术在港口转运站的应用

港口带式输送机转运站的接料起尘点通常采用干式除尘设备进行除尘,由于起尘量大、接料处导料槽密封不严等原因,造成除尘效果不好。黄骅港在块煤筛分工程中的转接机房落料点应用干雾抑尘技术,取得了较好的除尘效果。     

输煤皮带导料槽的密封改造

简述了老式导料槽密封技术及全封闭的导料槽技术,结合输煤皮带导料槽,对皮带导料槽的密封改造进行了简单的分析。     

基于气固两相流仿真的散料输送过程粉尘控制研究

考虑到导料槽作为粉尘逸出部位,为了抑制煤电厂颗粒输送过程中粉尘的向外部逸散的情况,散料输送过程通过离散元法和流体力学耦合仿真的方法,设计不同颗粒下落速度和不同导料槽截面积下的转运站结构,提出增大导料槽截面积、减小颗粒在落料管出口速度等方法控制转运站内部特别是导料槽内部的风速以阻止大量粉尘的逸散。经过耦合仿真比较,本文的研究可以为转运站结构的改进提供理论指导。     

基于物料流动性分析的料斗优化设计

对典型性难流动物料进行剪切测试,确定物料流动特性。建立分析模型,根据安息角和摩擦角测试进行参数校准。基于物料流动性分析对转运料斗进行优化设计,物料流动性分析真实地模拟物料在实际工况条件下的运动特征(平均速度、质量流速、冲击作用力等),进而改进转运料斗结构,避免物料产生偏载、堵料、积料、撒料等问题。     

可控流皮带转运系统技术及在焦化行业的应用

目前,皮带转运溜槽系统在设计上一般只考虑物料的通过性问题,没有考虑到物料流动和空气流动的影响,使得大部分物料转运点普遍存在扬尘、磨损、撒料、堵料等问题,尤其是在焦化行业中,普通溜槽导致焦炭破碎率的问题得不到改善,一般是通过降低转运落差、设计料打料装置,但效果不明显、改造难度大。针对此问题,可控流皮带转运系统可以缓冲料流产生的冲击以控制焦炭流动速度并减少粉尘的产生,降低焦炭破碎率。针对各种不同环境,设计S型落料曲面,利用焦炭运输产生的惯性,使用曲面改变焦炭运行轨迹,将高空坠落改为有序滑落,从而有效降低焦炭的破碎率。     

自动对中下料导料槽的设计及应用

文中针对因落料点不正导致带式输送机输送带跑偏的问题，分析了传统导料槽结构问题所在，针对不用口形的导料槽介绍了当前的技改方案并分析技改方案存在的问题。提出一种新型导料槽设计，进行了相关设计和分析并进行了校核，介绍了相关加工工艺及要求。改进后的自动对中下料导料槽已投入实际应用，达到技改预期效果。     

带式输送机导料槽优化设计研究

为降低带式输送机的能耗以及避免运输过程中的撒料现象和磨损现象,从带式输送机受料段的特性入手,对导料槽的结构进行改进.通过理论计算并结合实践经验,采用1500 mm的导料槽长度.试验结果显示,改进后的导料槽未出现撒料和堆积现象.     

气垫带式输送机导料槽的结构分析

气垫带式输送机以其输送量大、运行平稳及便于密封输送等优点,倍受粮食输送行业的青睐。在设计气垫带式输送机时,应首先考虑其功率及风机配置是否合理,良好的导料和防跑偏性能也是该机成功运行的重要因素。避免在导料和防跑偏方面少出误差,关键在于导料槽的设计。与导料槽有关的环节对气垫带式输送机的运行有举足轻重的作用,本文专门对粮食系统气垫带式输送机导料槽的结构进行探讨。     

堆取料机胶带防打滑检测装置的适应性改进

<正>1.改进原因日照港矿石运转堆料场共有6台堆取料机,其斗轮抓取物料后,通过导料槽输送给胶带输送机,再通过胶带输送机悬臂胶带将物料输出。胶带输送机悬臂胶带如图1所示。为了在悬臂胶带出现打滑时报警,我们在其非工作面安装了防打滑检测装置。但是在降雨或寒冷结冰天气作业过程中,悬臂胶带与防打滑检测装置驱动     

带式输送机输送带选型及导料槽结构改进优化研究

针对矿用带式输送机输送带易磨损,且输送带型号较多,存在维修采购管理难的问题,分析了几种常见输送带的材料情况并进行了对比分析,统一规范了输送带的选型;对导料槽结构进行了改进优化,设计出了一种非接触式导料槽。实践表明,新导料槽很好地解决了因导料槽挡板摩擦引发的输送带破损以及不易更换输送带的问题,取得了较好的经济效益与安全效益。