弧形连铸机全自动浇钢控制系统的研究

介绍了弧形连铸机塞棒自动开浇与液位自动控制系统,该系统采用SiemensS7-400PLC作为基础自动化设备,模仿人工开浇过程,设定自动开浇的5步动作,并通过生产试验优化开浇参数。液位调节时,PLC将检测到的液位信号与设定值比较,利用差值控制塞棒运动,实现全自动浇钢,从而提高铸坯质量,并为改造中国现有连铸机和设计现代化新铸机提供依据。     

连铸中间包水口堵塞的数值模拟

采用数值模拟方法研究了水口内钢水流场形态及各种因素对水口沉积速率的影响．模拟结果表明：滑板附近处以及水口底部的沉积比其它地方更为明显;吹氩量对水口内的压力存在较大的影响,压力在滑动水口处存在突降;滑动水口开度为66．45％时,浇铸速度为1．2m／min的情况下,要防止吸气,最小吹氩量必须大于10L／min．Al2O3的沉积速率与其浓度成线性增加关系;随着浇铸速度的提高,沉积速率也逐步增大．在吹氩量合适的范围内,吹氩能够降低沉积速率．对于同一拉速,5和30L／min的吹氩量对降低沉积速率的效果相近．     

二冷动态配水在菜钢板坯连铸中的应用

原2#连铸机采用参数法进行二冷自动配水,在热换中包和水口等操作中,由于拉速变化,水量波动较大,容易造成设备故障和铸坯质量问题。经过对原有铸机进行改造,采用二冷动态配水,解决了在非稳定生产情况下存在的问题,铸坯质量得到了较大提高。     

40Cr连铸坯内部角裂机理研究与控制

针对某厂用氧气顶吹转炉—LF精炼—连铸生产的40Cr连铸坯内部角裂,通过对生产工艺流程、连铸机设备分析,采用热酸侵低倍试验、金相法和探针能谱分析对缺陷进行研究,发现缺陷不存在组织异常和质点沉淀现象。通过运用ANSYS软件对连铸结晶器凝固过程进行热模拟,发现角裂形成于结晶器内的凝固过程,根本原因是铸坯在结晶器凝固过程的传热特性产生明显热节区甚至在铜管使用后期伴随出现鼓肚,从而诱导产生应力使铸坯近角部热节区成为裂纹易发区。确定缺陷涉及钢水成分、连铸工艺参数及铜管圆角不适,最终通过对生产工艺参数的严格控制和结晶器铜管圆角半径的优化设计,使1.0级以下内部角裂的控制在89.68%以内。     

浇铸CAS-OB处理的非铝镇定钢水口堵塞原因分析

本文针对CAS-OB精炼炉处理的非Al镇定钢,在连铸浇铸过程中发生钢包水口堵塞原因进行分析,通过优化CAS-OB操作工艺,解决了钢包水口堵塞问题。     

IF钢板坯连铸结晶器液面波动原因及控制

结合马钢IF钢板坯生产实践,系统分析了影响IF钢连铸结晶器液面波动的因素,并采取了相应措施,有效控制结晶器液面波动,降低了IF钢的夹杂率,为稳态浇铸IF钢提供保证。     

连铸连轧过程中SPA-H钢板表面的氧化锈蚀

利用光学显微镜、扫描电镜、能谱和XRD衍射物相分析等手段,研究了SPA-H钢经连铸连轧后表面黄色锈斑的形成原因.结果表明,黄色锈斑的外层主要由Fe2O3、里层由FeO组成,在钢板表面呈条带状分布;而无黄色锈斑的钢板表面主要是由FeO组成.黄色锈斑是由于在轧制过程中,钢表面的高温氧化产物（FeO）破裂,在随后的冷却过程中破裂处特别是裂纹的尖端形成大量的Fe2O3所致,高温氧化产物FeO的应变速率和该氧化膜的横向生长比较高,高温氧化膜开裂后,裂纹不能自愈,较低温度时合金表面发生了线性氧化.     

方坯连铸轴承钢技术

在新建的电炉一连铸生产线上开发方坯连铸轴承钢工艺技术，提高轴承钢的清洁度，并使连铸轴承钢的接触疲劳寿命和轴承疲劳寿命分别达到和超过模铸轴承钢，累计产量已超过10万t。     

PID控制器在水平连铸设备电液速度伺服系统中的应用研究

在分析连铸设备电液速度伺服系统控制原理的基础上,建立了系统的数学模型.主要对基于MATLAB环境的PID控制器的设计步骤做了详细介绍,提出了其设计思路和需要注意的问题,并通过仿真对加入PID控制器后的系统性能进行了分析,结果表明该伺服系统能够达到预期的设计要求.     

无柱状晶钢坯的连铸技术——半固态连铸

无柱状晶钢坯连铸技术是现代连铸技术的一个新发展，所得钢坯具有优异的成形加工性能。其基本过程包括合金熔炼，预结晶器预热，熔体搅拌和振动，凝固拉坯等基本环节。论述半固态连铸的基本概念，目前的应用，坯料的组织和性能以及今后的发展方向。     

高碳钢薄板坯连铸工艺研究

通过对高碳钢的钢种特性分析及高温力学性能的测定,结合唐钢FTSC薄板坯生产线的设备工艺特点,对高碳钢浇铸温度、结晶器保护渣性能,尤其是二冷强度进行了优化,消除了铸坯表面夹渣、重皮及中间裂纹等缺陷,显著降低了铸坯缺陷发生率,提高了产品质量.     

钢中氢对连铸的影响及预防

通过对钢中氢导致的结晶器频繁黏结的原因分析,提出并实施了避免钢中增氢的预防措施,有效地遏制了频繁黏结现象,提高了铸坯合格率,减少了非计划停机及漏钢事故的发生。     

电磁搅拌技术在钢连续铸造中的应用

钢连续铸造的质量在现代钢铁生产中受到越来越广泛的重视。随着电磁技术的应用与发展,钢连续铸造技术的控制手段得到了极大的丰富。对钢连续铸造工艺和连续铸造缺陷以及电磁搅拌技术及其在钢连续铸造中的应用进行了介绍,并对钢连续铸造中电磁搅拌技术需要解决的技术难题和应用进行了展望。     

重轨钢连铸工艺优化

针对重轨钢铸坯的角部缺陷、探伤不合、中心疏松和偏析问题,分析出其影响原因并采取了以下措施:改变保护渣的成分和性能,使用四孔浸入式水口,将典型拉速下的二冷比水量由大于0.3L/kg降至0.2L/kg左右,同时延长了轻压下位置。最终使得铸坯质量大幅提升,中心疏松I级合格率达99.5%,探伤合格率稳定在99.5%以上,角部缺陷消除。     

薄板坯连铸连轧线生产冷轧基板的强度控制

为解决薄板坯连铸连轧生产线生产的冷轧用钢屈服强度较高问题,采用了铁素体轧制工艺和加硼等措施,使SPHD带卷的平均屈服强度降至230MPa,比用常规轧制工艺生产的热轧板卷降低了61MPa。     

马钢板坯连铸结晶器液位控制系统的失效性分析

对马钢新区板坯连铸机结晶器液位控制系统进行了介绍,并通过生产中遇到的各种结晶器液位控制系统的应用情况,分析了液位控制失效性产生的原因和解决办法。     

兴澄厚板连铸机二冷控制研究及应用

基于以跟踪单元建立起的在线凝固模型的以坯龄建立起的二冷模型,根据生产现场工艺条件,有利于制定出合理的二冷制度,控制合理的铸坯表面温度、凝固末端的液相穴的形状及深度,为进行凝固末端轻压下创造条件,最终改善铸坯表面质量及内部质量。该系统优化之后杜绝了表面纵裂及横裂,中心疏松及偏析明显改善,消除了内部裂纹。     

钢的软接触电磁连铸结晶器的研究进展

介绍了电磁连铸的基本原理，重点分析了钢的软接触电磁连铸结晶器的工作特性及结构特点。软接触结晶器分为切缝式和无缝式2种。对于切缝式软接触结晶器，讨论了其在冶金试验中的优缺点，并具体分析了切缝数及切缝宽度对冶金效果的影响。对于无缝式软接触结晶器，在材质选择和冶金特点方面作了详细说明。提出了制作透磁率高，冷却效果好且结构简单的新型无缝式软接触结晶器的思路。