逆向工程技术在模具制造中的应用

逆向工程技术应用于模具制造中，改变了传统的模具设计方法，可以大大缩短模具设计时间，显著提高模具设计及加工的质量。本文介绍应用该项技术的一个实际系统。     

逆向工程在鼠标外壳快速设计与制造中的应用

采用自定位手持式扫描仪完成鼠标外壳的点云数据获取,在Imageware12软件中对点云数据进行三维重建获取缝合曲面,导入Pro/E中实现实体化.利用快速成型机实现鼠标外壳快速制造,利用硅胶注型机完成其硅胶模具的快速制作,总结工艺参数及影响因素.此技术显著降低了鼠标外壳的设计周期与成本,对相关产品的创新设计具有较好的借鉴意义.     

逆向工程技术在模具修复中的应用

介绍了应用逆向工程技术结合三维加工软件修复模具的工作流程。使用美国谢菲尔德机械式三维坐标测量仪,测出待修模具的点云并对其进行处理,利用其自带软件的曲面造型功能,构造出模具三维模型,再用MasterCAM软件的加工模块完成模具的修复工作。逆向工程技术的应用极大地提高了模具制造精度,缩短了产品生产周期,提高了企业在市场上的竞争力,尤其在产品缺乏原始资料的情况下,其优势更是显而易见。     

基于逆向工程的注塑模具数字化快速开发精度分析

分析了注塑模具数字化开发过程中的精度影响因素,重点研究了注塑模具逆向数字化快速开发过程的精度控制方法。基于充电器后盖,在其注塑模具逆向数字化开发过程中,首先进行注塑产品逆向数字化开发,然后进行注塑模具数字化设计,最后进行注塑模具数字化制造。该方法可以缩短研究开发周期,提高模具制造水平,确保塑料产品精度和质量。     

逆向工程在模具制造中的应用

逆向工程是制造业一种常用的手段,采用逆向方法进行模具设计与制造,是缩短产品开发周期,提高产品质量,进而建立自己的设计制造体系的重要手段。本文介绍LZ6460乘用车顶盖模具逆向制造方法及过程,并给出一个由点云生成曲面的例子。     

逆向工程在模具制造中的应用

逆向工程是制造业一种常用的手段，采用逆向方法进行模具设计与制造，是缩短产品开发周期，提高产品质量，进而建立自己的设计制造体系的重要手段。本文介绍LZ6460乘用车顶盖模具逆向制造方法及过程，并给出一个由点云生成曲面的例子。     

逆向工程技术在汽车覆盖件模具制造中的应用

本文探讨了汽车覆盖件模具制造中逆向工程的问题，提出了三种扫描，造型的方案，为在现有条件下解决模具造型问题找到一条途径。     

模具设计制造中逆向工程技术的应用

在制造行业领域中,逆向工程技术是一种常用的自主设计制造手段。特别是在实际的模具设计制造过程中,应该将CAD软件作为主要平台来进行合理地逆向设计,这样做能够保障模具产品的优良性能,有效缩短模具制造周期,实现产品质量提高,从而使其不断适应市场需求。     

模具设计制造中逆向工程技术的应用

主要对模具设计制造中逆向工程技术的应用进行研究。在利用逆向工程的过程中,首先要解决如何进行合理高效地反求式建模,然后结合CAD软件来实现一系列工程,完成整个模具设计制造。     

基于逆向工程的注塑模具快速设计

采用逆向工程技术可显著提高模具设计效率。在重构零件模型的过程中,先对零件的曲面特性进行分析,然后划分若干曲面片,对每一个曲面片分别进行重构,再进行重新组合,产生过渡曲面,从而完成整个曲面的重构。利用重构好的曲面模型,进行零件的CAD实体模型的造型。最后利用该CAD实体模型,设计出注塑模具。结果表明,重构模型的精度可以满足零件的注塑模具的设计要求。采用该方法,可以实现模具的快速设计,缩短新产品的开发设计周期。     

陶瓷产品的数字化逆向设计研究及应用

针对陶瓷产品的复杂曲面形状,将逆向工程应用于陶瓷产品样件的设计,详细介绍了陶瓷产品的数据采集和曲面重构建模过程。首先将产品样件模型点云划分,根据划分后点云形状生成曲面片,并利用曲面片创建栅格,根据栅格来拟合NURBS曲面及产品CAD模型,通过运用逆向设计技术解决了传统手工制作陶瓷产品的精度不高、模具设计周期长的问题,为企业赢得了市场竞争力。     

并行工程在注塑模具设计制造中的应用

介绍了CE理论,针对现行传统的串行注塑模具设计模式存在的问题,提出引入CE设计方法,从管理与技术两个方面,提高企业产品设计能力、缩短产品开发周期、提高产品质量,降低成本,从而提高企业的竞争力,并给出了实施方法。     

产品的数字化逆向设计制造研究

玉器产品属于宽公差的复杂曲面产品,其设计具有尺寸精度相对弱化,美学品质相对强化,制造材料珍贵稀缺的特点.针对玉器产品的上述特点,将逆向工程技术和排样优化理论应用于产品的设计制造,详细介绍玉器产品的数据采集和曲面重构建模过程,介绍排样优化系统设计.通过运用逆向设计技术和排样技术解决了传统玉器设计落后、设计人员匮乏及玉器石材利用率低的问题,缩短了玉器产品的设计周期,为企业带来了良好的效益.     

Pro/E与反求工程在塑料模具设计中的应用

反求工程作为当今产品设计制造的一种新手段,在众多领域都具有广泛的应用前景,Pro/E中强大的造型功能、模具设计功能及逆向工具为反求工程对塑料模具的设计制造带来巨大的影响,此文通过实例对这一关键技术进行分析.     

汽车覆盖件逆向工程设计研究与应用

逆向工程在汽车覆盖件设计过程中得到了越来越广泛的应用.以某车型翼子板的逆向设计为例,采用数码摄影和光学扫描相结合的非接触式基于光学原理的ATOS & TriTop系统得到数据点,针对汽车覆盖件的特点,结合逆向工程软件Imageware,详细阐述了由大量数据点进行曲线、曲面反求的汽车覆盖件逆向工程设计方法.     

三维数字化尺寸检测在逆向工程中的研究及应用

大量A级曲面的出现和CIMS的推广使用,对传统的检测手段提出更高的要求。对尺寸检测的方法进行较全面的阐述,提出了数据挖掘在逆向工程中的新概念,基于Geomagic Qualify,对三维数字化尺寸的检测应用列举实例,借助于计算机的三维全尺寸检测,势必在逆向工程中掀起新的研究热潮。     

Surfacer二次开发在逆向工程设计中的应用

使用Scoll语言对Surfacer进行二次开发,可以令重复性、互换性很强的自动化工程变得更加容易,通过修改Sulfa-cer启动目录下的菜单定义文件,Surfacer的用户界面也会相应改变.示例一段可以实现自动排列义齿的Scoll语言程序,将Scoll命令语言在Surfacer二次开发中的应用做了详细的讲解,包括自定义函数的构造,菜单文件的修改等.     

基于Pro/E逆向反求技术的产品开发设计

阐述采用Pro/E软件系统实现产品开发逆向反求设计中的数据处理、三维CAD模型重构,并通过实例证明这种方法是方便可行的,是一种可以推广的逆向工程方法。     

逆向工程技术及其在模具设计制造中的应用

从数据采集方法与数字化建模系统两方面对逆向工程技术进行了分析论述.在此基础上对逆向工程技术在模具设计制造中的应用研究进行了总结,指出了该技术在模具行业中具有的广泛应用前景.     

Study of applying reverse engineering to turbine blade manufacture

A turbine blade has complex shaped free-form surfaces that can be modelled as surfaces with variable curvature by high-degree polynomials. Industry typically utilizes a turnkey system and special-purpose machine tool to manufacture turbine blades. A turkey system is a closed form design. Users need only input relevant data to this system to manufacture the product directly. However, users are unaware of the internal operation of the system. With rapidly advances in computing technology, commercial CAD/CAM systems can be utilized to design freeform surfaces and generate a tool path for the designed surfaces. This study uses a reverse engineering technology that is used to reconstruct the CAD model for a turbine blade. The prototype is measured by a coordinate measuring machine to obtain the geometrical control data points that are used to generate the CAD model in the UniGraphics (UG) CAD/CAM system. The UG/GRIP (GRaphics interactive Programming) language is used to generate the cutter location data rather than using the default UG CAM module. A five-axis NC code is acquired by the developed postprocessor and verified by the solid cutting simulation software VERICUT®. Real turbine blade machining is performed on a table/spindle tilting five-axis machine tool, demonstrating the effectiveness of the proposed approach.