一种结构新颖的简易落料、冲孔复合模

为解决图1所示的石棉垫圈加工问题,我们自行设计了一种简易冲裁模,其结构如图2所示。 1.冲裁模的设计 在设计冲裁模时,应保证冲孔工序中用的凸模棒3刃口尺寸等于工件孔的尺寸,凹模刃口尺寸等于孔径尺寸加上间隙值0.05～0.15mm.而落料用的凹模尺寸等于成品尺寸,凸模套2刃口尺寸等于成品尺寸减去间隙值0.05～0.15mm。因此,加工图1所示的     

大型喇叭形零件简易成型模

在加工如图1所示的大型喇叭形零件时,其尺寸要求在自由公差之内,内表面不允许有明显的不平滑,所用材料又较厚,如用手工制造困难较多。另外,我们又没有大型的模具和设备,最终采用了一种简易模具制成了该零件,解决了难题。模具结构如图2所示。凹模和凸模各由两块弧     

锌基合金冷却片成形模

图1所示零件是饮料设备混合机上的冷却片,采用1.2mm不锈钢材料压制而成,现将模具介绍如下。 一、模具结构(见图2) 冷却片成形模的凸模采用镶拼结构、凹模加工由于受设备条件的限制,我们采用在凹横容框中浇注锌基     

聚氨酯橡胶在冲裁模中的应用

图1所示的片状弹簧零件,材料为0.1mm厚的锡磷青铜。按一般的冲裁模具制造时,其凸凹模均由线切割机床加工而成。在零件宽0.5mm的凹模处留下了由钱切割机床加工的走丝微小圆角,在凸模处则形成清角。而在其根部的凸模处留下了走丝微小圆角,在凹模处则形成清角(如图2)。在零件外形复杂,间隙值很小的情况下,修配间隙并使其值保证均匀分布     

膜片成形模的改进

1．问题的提出膜片是5600系列膜式感温探测器内部零件,如图1所示,材料为黄铜,料厚0．04mm,直径40．5mm。要求零件成形后无拉裂现象,波纹表面无凸凹点,波纹深度一致,切口整齐无毛刺。最初模具由美国进口,模具结构如图2所示,模具用在冲制机上。工作时,气缸推动下模向上运动,上升到规定的高度后,落料凸模9和落料凹模3先冲出毛坯,紧接着凸模波纹成形模芯6和凹模波纹成形芯子10对制件成形。该模具在最初的生产中工作基本正常。但使用一段时间后,     

镶块式冲模的应用

在缺乏线切割电加工等专用模具加工设备的条件下,对某些中、小型冲裁件,若直接设计成整体式的凸、凹模结构,在设计上虽然简单些,但在制造上会带来相当的困难,有时甚至无法加工。此时若能根据零件形状的某些特点,对凸凹模设计采用相应的镶块结构,则在制造上就方便多了。现举例说明: 飞锤支架(如图1所示)是290柴油机油泵油咀总成上的一个冲压弯曲零件。该零件外形较复杂,中间开有两条月亮槽,槽宽仅4mm,槽的两端成尖角状。很明显,如果要在一次行程中完成工件的下料和冲孔工序,其凸凹模制造就比较困难,特别是槽子的两头尖角处,如采用一般的方法很难加工出来。现在,我们把凸凹模分解成内模块和外模块两部分,然后利用两个镶块将内、外模组装起来(见图2)。通过内外     

全拼块式级进模简介

当工件形状复杂,所需的冲压工步较多,尺寸公差又有一定要求时,制造一般的级进模往往感到困难.为此,我们设计了一种新颖的全拼式级进模,如图1所示,它既解决了级进模制造上的困难,简化了装配工作,又提高了级进模的精度和寿命,还能获得较高质量的冲制件。现对它作一简单的介绍。一、结构和加工方法全拼块式级进模是指凹模及脱料板上的所有型孔都采用拼块组合,拼块都经过淬火处理,并经精确磨削而成。每一种不同形状的型孔由两块或两块以上的拼块组成(图2),这样模具型孔都成了开式而不再是封闭     

链环折弯模的设计与改进

图1所示零件为我厂生产的链环,该工件尺寸较小,生产批量小,如果设计复合模进行加工,不仅模 具结构复杂,而且制造 费用也很高。通过分 析,我们设计了如图2 所示的简易折弯模,分 两道工序完成。 1.模具结构的设 计 如图2所示,凸模下部做成和零件内径尺寸相同的R6.5mm的圆弧,用螺栓固定在模柄1的方孔中。     

电火花加工冲裁模的新方法——二次电极间接法

二次电极间接法(下称“二间法”),与一般的电火花加工方法相反,是用特有凹模精度的二次电极——再以电火花加工方法——对冲裁用凸模(冲头)进行加工的一种新方法。“二间法”加工原理,如图1A所示。首先,用磨削等加工方法制成与凸模形状一样的一次电极。如果电极特定部分的尺寸为D,则凹凸模之间的间隙,从图1B可以得到:     

无导柱冲裁模

图1所示零件,要求冲制模具的凸凹模间隙为0.67～0.73mm。为达到快速、准确地加工和安装的目的,我们在凸模冲头上增设一定位台阶(见图2)。     

锥形凸凹模能提高模具寿命

我们曾想通过增大h值(见图1)来达到提高模具寿命的目的,但是冲下的圆片或下角料,出现拉撅现象,这在冲裁铝材时更为严重。因而我们在h、a值上作了不少研究探讨,实践证明用1:50的锥度制造凹模内腔,其效果最佳。同时,为保证凸模有合理的冲裁间隙。我们把落料(或冲孔)凸模也加工成1:50的锥度(见图2)。当凸凹模因自然磨损而需修刃时。则须同时磨去凸模或凹模0.1～0.2mm (应保持凸模进入凹模的深度为0.1～0.2mm),直至冲件的     

钢皮锌基合金模

图1所示的零件,形状和尺寸相同,只是材料和厚度不同。因批量小,故设设制造了一种钢皮锌基合金落料模(见图2)。该模具制造方法与一般锌基合金模基本相同,只是有一些改进。一、凹模漏料孔的加工为加工出漏料孔,在离凸模下端面约10～15毫米的上方围绕凸模包一圈软金属片(如铝皮、铜皮等)。这样未包处可加工出锌基合金凹模刃口,已包处可加工出凹模的漏料孔。为了防止合金在浇注时流进金属片与凸模之间的缝隙,可将接缝处用很细的铅丝拧紧,再用耐火泥或黄泥(调成浆糊状)涂     

筐形保持架冲窗孔凸模

筐形保持架冲窗孔凸模的传统结构形式如图1所示。该结构凸模的不足之处是用料多,加工困难,模具的尺寸公差和形位公差不易保证,以及加工效率低。     

根据零件特点进行加工优化

如图1所示是一精密汽车零件成形模,其底面尺寸要求较高,底面与30°斜面处是尖角,由于凸模较易加工,本文只讨论凹模加工部分。     

偏角弯曲时模具强度条件的建立和计算

在冲压加工中,通常弯曲方法如图1所示,凹模角度对称(φ_1=φ_2),弯曲对凸模及凹模不会产生侧向力。但在特殊情况下,如受弯曲深度尺寸限制等,需采用图2所示的偏角弯曲方法(α≠β),来解决弯曲问题。     

冷挤压加工内孔

如图１所示工件，过去我们用的加工方法是内圆磨，生产效率很低。现在改用冷挤压加工方法，不但生产效率高，而且挤压后的表面粗糙度值低，可达Ra０．８，尺寸也符合要求。模具结构如图２所示。挤压加工前，先粗加工２５mm的内孔，然后再用凸模挤压加工。考虑到弹性回复，通过试验，取挤压凸模工作部位尺寸为２５．０２８，热处理硬度６０～６４HRC。经该挤压加工的孔零件尺寸、精度均达到图纸要求，效果很好。冷挤压加工内孔@刘招安$山东金马工业集团股份有限公司!日照市·276826     

冲刺、翻孔、落料复合模具

我厂有个产品配件如图1所示。采用一套复合模具(见图2)完成了冲刺、翻孔及落料的全部冲压工序。 这套模具的固定板1、卸料板5和凹模4的结构及用材都同于普通的倒装复合模具。凸模2及凸凹模6用于冲刺和翻孔。凸模头部没有刃口,呈锥状。由于冲刺和翻边没有废料,所以凸凹模的内孔做成盲孔,以有益强度。     

细小凸模紧固法

在电子产品中,有大量的零件需冲φ3mm以下小孔,一般凸模是按图1所示的方法固定。由于凸模较细,强度低,冲孔时易折断,更换时麻烦,为此,我们作了如图2所示的改进。图中垫柱5是传递冲裁力的,其材质为45钢经淬火处理,共备5个长短不一的垫柱。凸模套内孔尺寸大于凸模0.02mm,用线切割加工。在生产中,当凸模折断后,只要卸下模栖,拧松紧固螺钉,从凸模套     

矩形管冲孔模

在薄壁矩形管上冲孔是比较困难的 ,这是因为当用凸模进行冲孔时 ,平置的矩形管壁无法承受其冲裁力而产生变形 ,不能满足工艺要求。如图 1所示为韩国理疗器用车腿 ,要求用矩形管 2 5mm× 30mm ,壁厚为 1mm的Q2 35钢管 ,在其上冲制6 2mm通孔三个 ,产量较大 ,且管件表面要平整不凹陷。为此 ,设计了矩形管冲孔模。图　 11 模具结构模具结构如图 2所示。图　 21 定位垫板　 2 内芯　 3、 7 圆柱销　 4、 1 2 内六角头螺钉5 导柱导套　 6 上模板　 8 凸模　 9 凹模　 1 0 模柄1 1 凸模固定板　 1 3 管件　 1 4 下模板为了不使管壁在冲孔…     

废旧模具的再生

液化石油气钢瓶封头的落料模(尺寸见图)在使用中,由于刃口磨损,使凸模尺寸变小,凹模尺寸变大。当凸、凹模的间隙超过0.8mm时,就得更换新模具,我厂自生产钢瓶以来,已报废4个凹模、1个凸模。为节约材料和资金,我们将已报废的模具进行改制,从而节省了资金2万多元,具体做法如下:将4个四模内腔进行磨削,尺寸扩大到φ645_0~(+0.07)mm,并配制一个新凸模,尺寸为φ644.7_(-0.07)~0mm。又将废凸模尺寸磨削到φ643.7_(-0.07)~0mm,并配制两个新凹模,尺寸为