不锈钢单渣法冶炼工艺的热力学分析

最大限度地还原富铬渣中铬的氧化物是不锈钢冶炼工艺的关键之一。本文运用不锈钢基础理论研究成果,通过对高氧位富铬渣特性的探讨及热力学参数的计算证明,将氧化渣直接改造为精炼渣,即采用单渣法冶炼不锈钢是可行的.初步实践结果表明,采用单渣法工艺有良好的冶金效果,总铬回收率有较大的提高.     

GOR炉冶炼304L工艺实践

介绍宝钢德盛开发的GOR炉冶炼超低碳304L不锈钢控碳工艺。通过降低半钢碳含量,合理控制GOR炉氮氧比例、外购还原期低碳低硅合金及石灰等措施,较好地解决了GOR炉冶炼时间过长等难题。另外使用双渣法,保证钢水纯净度,满足冷轧需求。     

EH14焊接用盘条的研制

青钢应用“转炉-小方坯连铸机-高速线材轧机”工艺流程试制EH14焊接用钢盘条。冶炼过程采用拉碳法吹炼、脱氧合金化、钢包底吹氩、全过程保护浇铸等工艺;轧制工艺制订了合理的轧制温度．生产出各项技术指标均符合标准要求的EH14焊接用钢盘条。     

302HQ冷镦用不锈钢线材的研制

通过对钢种化学成分进行合理优化内控,经特定的生产工艺流程,成功开发研制了302HQ冷镦用不锈钢线材。并在研制过程开发出独特的脱氧脱硫工艺和精炼渣系,提高了钢水纯净度。按照相关标准检测,钢种的化学成分和日本同类产品基本一致,钢种冷镦性能良好,热塑性、无磁性已经达到了国内领先水平,完全满足制造标准件的要求,制成的线材表面质量优良。     

采用转炉脱磷生产不锈钢用低磷钢水的探讨

在太钢生产条件下，旨在探讨新建二钢北区脱磷转炉如何有效冶炼低磷钢水供下工序生产不锈钢。调研了二钢南区转炉冶炼不同钢水磷含量的现状；比较了转炉采用双渣法与单渣法操作对脱磷的影响；讨论了脱磷钢水高碳出钢和低碳出钢的相关问题，对二钢北区转炉脱磷工艺操作提出了建议。     

电炉还原法冶炼Cr13不锈钢提高Cr的回收率工艺探讨

某钢厂电弧炉采用返回法全废钢冶炼Cr13系列不锈钢,在生产Cr13系列不锈钢过程中,炉料经氧化、还原后,渣中Cr₂O₃含量普遍高于20%,难于还原。出钢后,要在入精炼炉前扒除富铬渣,从而造成铬元素的浪费。为促进Cr₂O₃还原分解、减少高铬氧化损失,通过三个阶段的不同工艺试验,最终固化最优方案,达到了提质降本的效果。     

不锈钢冶炼设备和工艺路线

通过对不锈钢主要冶炼设备———初炼炉、精炼炉、真空吹氧装置的分析以及一步法、二步法、三步法不锈钢工艺路线的比较 ,提出应根据不锈钢的生产规模、产品大纲、原料供应、现有车间条件和动力供应状况 ,合理选择相应的主要冶炼设备和工艺路线 ,以便达到最佳的经济、技术效果。文中列出不锈钢冶炼设备和工艺路线选择一览表。     

广钢电炉短流程炼钢工艺的优化

广钢1988年12月从瑞士BBC引进了国内首台40tUHP电炉,为了生产技术工艺顺行并实现全连铸,相继解决了配料、熔清C控制、炉衬寿命、钢水温度控制、喷粉泡沫渣、单渣法冶炼,钢包喂丝及铸坯质量等一系列的工艺技术问题,达到了冶炼工艺优化,取得了很好的引进、消化吸收,创新的技术经济效果。     

特殊钢生产的展望与炼钢技术的进步

本文对10年间特殊钢冶炼设备－熔炼、精炼、连铸和特种冶炼的炼钢技术工艺进行了回顾。大同钢厂开发出几种新的炼钢技术，如：新的精炼不锈钢的VCR（真空转炉精炼）工艺、多功能的立式4流连铸机、具有轻压一瞄能的管式结晶器、高质量的可灵活浇注的2机－2流操作以及用于超纯不锈钢冶炼的真空ESR（电渣重熔精炼）工艺。理想的特殊钢生产新技术的前景包括小规模生产的半规模冶炼和精炼技术以及对环境而言属新型处理技术的DSM（尘渣冶炼法）。     

转炉单渣留渣法脱磷工艺研究

为解决单渣留渣法脱磷难度大的问题,天钢进行了单渣留渣法脱磷工艺研究。生产实践表明:在碱度3.5~4.4、炉渣循环次数5~6炉、采取"铁质"成渣路线、冶炼阶段控制氩气流量等工艺条件下,转炉单渣留渣工艺脱磷效率较常规单渣工艺提高3%。     

Welding L415/316L Bimetal Composite Pipe Using Post-Internal-Welding Process

The butt welding of bimetal composite pipes generally adopts single-side welding, which easily gives rise to the problems such as high cost or crack initiation. In this paper, the butt welding of L415/316L bimetal mechanical lined pipes was conducted using post-internal-welding process, which is double-side welding process, proposed by the authors. Firstly, the effect of groove shape on the weld process was discussed. Then, microstructures and mechanical and corrosion-resistance properties of welded joints welded using two different welding materials, 309MoL and 309L, were investigated. The results show that the most suitable groove is that L415 is V shape with angle of 60° and blunt edge of 1 mm and 316L is stripped 6–8 mm. The weld of both 309MoL and 309L is composed of austenite and a small amount of ferrite, but the presence of Mo can refine the grains and increase the content of ferrite phase. The width of transition layer is about 0.6–0.8 mm located at the weld junction of stainless steel weld and carbon steel weld, and the transition layer mainly contains martensite. The tensile and bending performances of the welded joints using both 309MoL and 309L do meet the standard requirements. The welding wire 309MoL can improve the corrosion resistance to Cl− compared to 309L. It is advisable to use the post-internal-welding process and 309MoL for the welding of bimetal composite pipes under environments containing Cl−.     

0Cr18Ni9不锈钢复合板复层缺陷修复技术

通过不同的手工电弧焊焊接工艺修补不锈钢复合板复层缺陷,并对修复的复合板进行化学成分、力学性能、显微硬度、金相组织、能谱等检测分析,结果表明,过渡层用309焊条、复层用308焊条、分两层修补的焊接工艺二修复的缺陷区,其力学性能及耐腐蚀性能满足复合板母材性能要求。     

Fe-VC复合材料与45~#钢的钨极氩弧焊焊接

采用钨极氩弧焊(TIG)和奥氏体不锈钢焊丝ER309L作为填充金属,对Fe-VC复合材料与45#钢的可焊性进行了研究.借助X衍射仪、扫描电镜分析焊缝金属的物相结构和组织形貌;应用电子探针测试了合金元素在焊缝中的成分分布;按照国家标准,测试了焊接接头的拉伸强度.结果表明:复合材料与45#钢实现了良好的冶金结合,合金元素在焊缝中呈梯度分布,拉伸试样的断裂位置均在复合材料处,表明所采用的焊接方法可靠,能够满足异种金属的焊接要求.     

SUS410S铁素体不锈钢焊接性能研究

在不锈钢加工工艺中,焊接是最主要的必不可少的加工技术之一。本文以SUS410S铁素体不锈钢为原料,采用手工钨极氩弧焊方法,选用日本生产的交直流氩弧焊机,以ER30gL焊丝为焊接填充金属材料。研究其焊接性能。试验结果表明：在选定的焊接工艺参数条件下,焊接接头性能满足要求;无损检测焊接接头内不存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷,抗拉强度、面弯和背弯弯曲检验结果良好,宏观检查受检面焊缝均未发现任何焊接缺陷,耐晶间腐蚀试验未发现明显的裂纹,焊缝为细长的条状奥氏体加少量的8铁素体组织,热影响区为铁素体加马氏体组织。     

不锈钢线材303Cu和302HQ的生产实践

宝铜股份公司特殊钢分公司于2003年底新投产了一条具有当今世界先进水平、专业化的不锈钢长型材生产线,在该线上先后开发出近百余个牌号的不锈铜线材产品.通过对易切削不锈钢303Cu和超低碳不锈铜302HQ的生产工艺开发的论述,可得知通过加热制度的调整可以有效控制MnS在303Cu钢中的形态,从而解决轧制过程中头部开裂的问题;控制302HQ钢的轧制温度,优化生产线相关配件,可以解决轧制过程中引起的表面擦伤问题.     

热拔工艺对高氮无镍奥氏体不锈钢线材开裂的影响

在开发一种高氮无镍奥氏体不锈钢线材时,热拔线材表面出现了大量的裂纹。通过金相、扫描电子显微分析和能谱检测,对其开裂原因进行研究。发现线材的表面裂纹基本垂直于拉拔方向,裂纹在表面产生,之后向线材内部发展。线材表层存在着大量的富Cr和N的氮化物析出,沿晶析出的析出相,会导致孔洞形成,这些孔洞相连,形成微裂纹,最终导致沿晶开裂。通过加长加热区、提高拉拔速率保证了线材表面温度,避免了表面裂纹的产生,获得了质量满足要求的高氮无镍奥氏体不锈钢线材,并最终给出了建议的热拔工艺。     

中国不锈钢线材的专业化生产

大连钢铁集团为发挥合金钢线棒材轧机的优势和能力,将对炼钢工序、热处理工序和酸洗工序进行配套改造,迅速实现不锈钢线材的专业化生产。2002年,以大连钢铁集团和太原钢铁公司为主的不锈钢线材产品将满足国内市场需求。     

不锈钢热轧带钢和盘条的生产

通过不锈钢热轧盘条和带钢的试制 ,为公司开发不锈钢、合金钢系列产品积累经验     

H08Mn2Si盘条拉拔断裂分析

对气体保护焊丝钢原材Φ6.5H08Mn2Si盘条拉拔过程中发生断裂的情况进行分析。认为发生断裂的主要原因是由于中温转变产物—贝氏体组织的出现造成的。     

The effect of quenching on the solidification structure and transformation behavior of stainless steel welds

Weld solidification structure of three different types of stainless steel,i.e., 310 austenitic, 309 and 304 semiaustenitic, and 430 ferritic, was investigated. Welds of each material were made without any quenching, with water quenching, and with liquid-tin quenching during welding. The weld micro-structure obtained was explained with the help of the pseudobinary phase diagrams for Fe-Cr-Ni and Fe-Cr-C systems. It was found that, due to the postsolidification 5 → γ phase transformation in 309 and 304 stainless steels and the rapid homogenization of microsegregation in 430 stainless steel, their weld solidification structure could not be observed unless quenched from the solidification range with liquid tin. Moreover, the formation of acicular austenite, and hence, martensite, at the grain boundaries of 430 stainless steel welds was eliminated completely when quenched with liquid tin. The weld solidification structure of 310 stainless steel, on the other hand, was essentially unaffected by quenching. Based upon the observations made, the weld microstructure of these stainless steels was summarized. The effect of cooling rate on the formation of primary austenite in 309 stainless steel welds was discussed. Finally, a simple method for determining the relationship between the secondary dendrite arm spacing and the solidification time, based on welding speeds and weld pool configurations, was suggested.