铸态厚壁高韧性球铁冷却壁的研制

研究了硅、锰、磷等元素对冷却壁铸态力学性能的影响，比较了高稀土球化剂与低稀土球化剂的铸态生产应用效果。考察了浇包孕育与随流孕育对成分设计及铸态力学性能的影响，从而确定了高炉冷却壁的生产方案，据试验结果得出；化学成分为３．３～３．７％Ｃ，１．８～２．２％Ｓｉ，Ｍｎ≤０．２％，Ｐ≤０．０７％，Ｓ≤０．０３％；采用低稀土镁球化剂球化处理，加入量１．８～２．２％，使用冲入法处理；孕育处理为０．６～０．８％７５ＳｉＦｅ浇包孕育和０．２％７５ＳｉＦｅ块浮硅＋０．０２％ＲＣＡ随流孕育。     

复合孕育处理在非合金奥贝球铁中的作用研究

研究了复合孕育处理对非合金奥贝球铁组织和性能的影响，结果表明，适量的Ｂｉ，ＳｉＣａ和ＳｉＦｅ及正确的加入方法能消除非合金奥贝球铁中Ｍｎ的偏析和不利影响，使其性能达到合金奥贝球铁同样的水平。     

W、Nb对Fe76.5Cu1Si13.5B9非晶合金晶化行为的影响

用热分析法结合ＸＲＤ、ＴＥＭ研究了添加元素Ｗ、Ｎｂ对Ｆｅ７６．５Ｃｕ１Ｓｉ１３．５Ｂ９非晶合金晶化行为的影响。结果表明,Ｗ或Ｎｂ的加入都降低了Ｆｅ－Ｃｕ－Ｓｉ－Ｂ非晶合金反应的Ａｖｒａｍｉ指数ｎ;并且添加元素Ｎｂ更有利于该合金获得较小的ａ－Ｆｅ（Ｓｉ）晶粒。     

FeSiBa5RE3孕育对锻铸铁低温石墨化的影响

研究了ＦｅＳｉＢａ５ＲＥ３孕育对可锻铸铁低温石墨化的。结果表明：经（０．４－０．５）％ＦｅＳｉＢａ５ｒｅ３＋０．１％ＮａＣｌ＋（０．０１－０．０１３）％Ｂｉ复合孕育处理的可锻铸铁,在８００℃＊２０ｈ＋７２０℃＊５ｈ或７８０℃＊２４ｈ＋７２０℃＊５ｈ     

铸态球墨铸铁动力转向器壳体的生产(摘要)

介绍生产铸态铁素体球铁的实践经验：原材料为安阳钢厂Ｚ１８生铁，包头稀土一厂的ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ７球化剂，山西安泽焦炭（固定碳＞８０％，Ｓ＜０，６％）。球化处理采用冲入法。采用７５ＳｉＦｅ包内孕育（加入量为０４％～０．９％）和随流孕育（加入量为０．１％～０．３％）。基尔试块力学性能达到ＱＴ４５０－１０和ＱＴ５００－７的要求。铸态球墨铸铁动力转向器壳体的生产(摘要)@李福贵$辉县市汽配厂!453600@吴继胜$辉县市汽配厂!453600     

Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶合金电脉冲处理与等温退火的比较

用直流高密度电脉总和可比等温退火处理Ｆｅ７３．５Ｃｕ１Ｎｂ３Ｓｉ１３．５Ｂ９非晶合金,并用ＸＲＤ,ＴＥＭ和穆斯堡尔谱方法进行了结构检测。结果表明,在电脉冲作用下,Ｆｅ７３．５Ｃｕ１Ｎｂ３Ｓｉ１３．５Ｐ９非晶合金在平均温度为４２０℃的条件下发生了纳米晶化,晶化度试样中无Ｆｅ－Ｂ相析出,无ＤＯ３型有序结构;晶化总量达３０．９％的无序ａ－Ｆｅ（Ｓｉ）相的平均尺寸为８～９ｎｍ,按二项式分布计算ａ－Ｆｅ（Ｓ     

铸铁中石墨的形核问题

ＳｉＯ２可以作为石墨的形核基底．纯Ｓｉ和Ｆｅ—Ｓｉ合金对铸铁都没有任何孕育效果，当含有少量Ｃａ、Ｓｒ、Ａｌ等元素时才会产生明显的孕育效果．孕育铸铁的共晶团的数目与石英棒晶化层的厚度有密切的关系，晶化层越厚，共晶团数目越多．用Ｃａ—Ｓｉ孕育时，石英玻璃棒的晶化速度相当于在空气中的１０００倍．当用含Ｃａ的Ｓｉ或Ｆｅ—Ｓｉ孕育剂孕育时，吸附于玻璃态ＳｉＯ２的表面，促使非晶态ＳｉＯ２发生晶化，晶化的ＳｉＯ２作为石墨的基底，产生明显的孕育作用．     

提高柴油机缸体性能稳定性的途径

在生产上,当碳当量为３．７８￣４．００％时,通过加铬低合金化及采用ＴＧ－１、Ｂａ－Ｓｉ－Ｆｅ、７５Ｓｉ－Ｆｅ混给合孕育剂复合孕育处理。可提高ＨＴ２５０材质柴油机缸体性能的稳定性。     

孕育处理对柴油机缸体铸件强度和组织均匀性的影响

采用ＣＥ为３．７０％～４．０７％成分铁液，在实验室比较了７５ＳｉＦｅ、ＲＥＣａ和ＲＥＣａＢａ系孕育剂对灰铸铁强度和组织性能的影响。结果发现，改善断面敏感性主要在于解决薄断面（如壁厚５ｍｍ）的石墨化问题。含ＲＥ、Ｃａ、Ｂａ的１＃孕育剂有良好的石墨化能力，可改善断面敏感性和显微组织的均匀性。将１＃孕育剂用于ＱＢ６１０５柴油机缸体铸件的生产取得了良好的效果     

快凝的高剩磁Nd_5Fe_（71．5）CO_5B_（18．5）M合金的微结构和磁

快凝的高剩磁Ｎｄ_５Ｆｅ_（７１．５）ＣＯ_５Ｂ_（１８．５）Ｍ合金的微结构和磁性日本住友特殊金属公司开发一种快速凝固和晶化的高剩磁Ｎｄ５Ｆｅ７１．５Ｃｄ５Ｂ１８．５Ｍ合金，Ｍ＝Ａ１，Ｓｉ，Ｇａ，Ｃｕ，Ａｇ和Ａｕ。这种材料是基于Ｆｅ３Ｂ－Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ...     

超微晶合金FE_（73．5）CU_1Nb_3Si_（13．5）B_9晶化相的电镜

用透射电镜和能谱仪分析了Ｆｅ７３．５ＣＵ１Ｎｂ３Ｓｉ１３．５Ｂ９合金经不同温度退火后的组织、晶化相结构以及不同晶化相中的各元素含量变化。合金于４５０℃退火１ｈ析出尺寸小于５ｎｍ的ｂｃｃＦｅ（Ｓｉ）相，并且其尺寸随退火温度的升高而增大到约１５ｎｍ。于６００℃退火时合金中析出四方结构的Ｆｅ３Ｂ相，其晶格常数为ａ＝０．８７ｎｍ，ｃ＝０．４３９ｎｍ。在７００℃退火时出现面心立方结构的Ｆｅ３Ｂ６相，其晶格常数ａ＝１．０３９ｎｍ。在Ｆｅ（Ｓｉ）相中，含有约１７ａｔ％的Ｓｉ，在Ｆｅ２３Ｂ６中含有约１１ａｔ％的Ｓｉ和约４ａｔ％的Ｎｂ，而在ＦＥ３Ｂ中Ｓｉ和Ｎｂ含量均很少。     

孕育处理对柴油机缸体铸件强度和组织均匀性的影响

采用３．７０％～４．０７％ＣＥ成分的铁液,在实验室比较了７５ＳｉＦｅ、ＲＥＣａ和ＲＥＣａＢａ系孕育剂对灰铸铁强度和组织均匀性的影响。结果发现,改善断面敏感性主要在于解决薄断面（如壁厚５ｍｍ）的石墨化问题。含ＲＥ、Ｃａ、Ｂａ的１号孕育剂有良好的石墨化能力,可改善断面敏感性和显微组织的均匀性。将１号孕育剂用于６１０５ＱＢ柴油机缸体铸年的生产取得了良好的效果。     

利用地方高磷生铁生产铸态球铁工艺的试验研究

对利用地方高磷生铁生产铸态球铁的工艺进行了试验,并探讨了磷对球墨铸铁组织和性能的影响。试验结果表明,在配制碳当量为４．５％～４．８％,含锰量为０．２％～０．５％的铁液,选用含１％～２％稀土、７．０％～７．５％Ｍｇ及适量Ｃａ、Ｂａ的球化剂进行球化处理,含４％～６％Ｂａ的孕育剂进行三次孕育处理的工艺条件下,采用含磷为０．１２％～０．１５％的地方生铁可生产出理想性能的铸态球铁。     

退火Fe_（73．5）Cu_1Mo_3Si_（14．5）B_8合金中α－Fe（S

用ＸＲＤ法研究了退火Ｆｅ７３．５Ｃｕ１Ｍｏ３Ｓｉ１４．５Ｂ８合金中α－Ｆｅ（Ｓｉ）晶化相的有序化过程，结果表明，Ｆｅ７３．５Ｃｕ１Ｍｏ３Ｓｉ１４．５Ｂ８非晶合金经４６０℃×１ｈ退火后，α－Ｆｅ（Ｓｉ）晶化相是具有ＤＯ３结构的有序相，有序畴为球形，直径为６．１ｎｍ，它随退火温度的升高而长大，在５６０℃退火后达１４．０ｎｍ，与α－Ｆｅ（Ｓｉ）晶粒的尺寸相当。此时，α－Ｆｅ（Ｓｉ）的有序度为０．７８。８００℃×１ｈ退火后，α－Ｆｅ（Ｓｉ）的ＤＯ８超点阵线条消失。     

Fe73.5Cu1.0Nb3.0Si13.5B9纳米软磁合金的居里温度特性研究

用Ｈｏｐｋｉｎｓｏｎ效应及Ｘ光衍射技术研究了Ｆｅ７８．５Ｃｕ１．０Ｎｂ３．０ＳＩ１３．５Ｂ９纳米软磁合金的居里温度特性。随晶化退火温度Ｔａ的提高，合金中ａＦｅ－Ｓｉ纳米晶相的居里温度提高，但低于相同Ｓｉ含量下的常规Ｆｅ－Ｓｉ合金，且与显微组织结构有关，当Ｔａ较低时，合金中非晶相的居里温度与原始非晶合金基本相同，但其Ｈｏｐｋｉｎｓｏｎ峰宽化，Ｔａ〉７８３Ｋ后，其中Ｈｏｐｋｉｎｓｏｎ峰消失，无法判断居     

Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9非晶合金的晶化动力学

用差热分析（ＤＴＡ）结合Ｘ射线衍射（ＸＲＤ）,研究了Ｆｅ７３．５Ｃｕ１Ｎｂ３Ｓｉ１３．５Ｂ９非晶合金的晶化动力学。结果表明：温度在０～７００℃范围内,该合金的晶化相为α－Ｆｅ和Ｆｅ２Ｂ;α－Ｆｅ相晶化表观激活能为４５２．３９ＫＪ／ｍｏｌ,Ｆｅ２Ｂ相的晶化表观激活能３９５．２３ＫＪ／ｍｏｌ;两相在晶化初期激活能最小,随晶化量Ｘｃ的增加而迅速境大,在α－Ｆｅ的体积分类为３０％～８０％,Ｆｅ２Ｂ的体积分     

调整Si／C和（Si—Mn）差值用复合孕育处理方法提高灰铸铁强度

在冲天炉生产条件下，通过调整铁水的Ｓｉ／Ｃ和（Ｓｉ－Ｍｎ）值，采用炉前包内部锰铁，以ＲＥ－Ｂａ－Ｃａ和Ｓｉ－Ｃａ合金混合孕育剂，对灰铸铁铁水进行复合孕育处理，试验结果表明，在合适的Ｓｉ／Ｃ和（Ｓｉ－Ｍｎ）值条件下，复合孕育处理可使３．９％￣４．２５％ＣＥ的灰铸铁抗拉强度达到２５０ＭＰａ。     

纳米晶Fe－Nb—B—X（X＝Ga，Ge，Al）合金的软磁特性

纳米晶Ｆｅ－Ｎｂ—Ｂ—Ｘ（Ｘ＝Ｇａ，Ｇｅ，Ａｌ）合金的软磁特性纳米品Ｆｅ－Ｍ－Ｂ（Ｍ＝Ｚｒ，Ｈｆ，Ｎｂ）合金约有１．５Ｔ饱和磁感应强度，１ｋＨｚ下的磁导率在１００００以上，５０Ｈｚ～１００ｋＨｚ下的铁损低于Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ非晶合金。进一步研究了添加Ｇａ...     

复合使用球化剂生产铸态铁素体球铁

复合使用ＱＨ－Ｉ和ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ７球化剂，生产ＱＴ４５０－１０铸态铁素体球铁取得成功，论述了化学成分、出铁温度和孕育处理对铸态铁素体球铁的质量影响。     

硼铁矿冶炼Fe－Si－B合金的工艺研究

建立了以辽东硼铁矿为原料，用碳热还原成碳－铝热还原冶炼Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ合金的工艺，测定了还原时间和温度对合金中Ｂ，Ｓｉ，Ｃ含量的影响以及Ｃ含量与Ｂ和Ｂｉ含量的关系：用熔渣－金属平衡方法对合金进行脱Ａｌ，研究了碱度以及Ｂ２Ｏ３和ＳｉＯ２含量对合金中Ａｌ含量的影响．结果表明，该工艺可使合金中Ｃ含量降至０．１５％，Ａｌ含量小于０．０５％．