脉冲液体射流泵装置效率的理论研究

对影响气液活塞式脉冲液体射流泵装置效率的主要因素进行分析 ,导出了脉冲液体射流泵装置效率理论方程及其理论方程的时均解。结果表明 ,在相同的液体射流泵装置上 ,采用脉冲射流比恒定射流的传能及传质效率有较大的提高。脉冲液体射流泵时均效率的计算结果与国内外的试验结果基本一致     

脉冲液体射流泵装置性能试验研究

研究了脉冲液体射流泵装置性能随喷嘴出口断面与喉管断面的面积比、工作压力和脉冲参数的变化特点。研究表明:脉冲射流可显著提高射流泵装置的性能;面积比和脉冲参数是影响脉冲液体射流泵装置性能的决定因素,减小面积比或提高脉冲频率可显著提高射流泵装置的性能;脉冲液体射流泵装置的流量特性呈典型负线性特征,脉冲液体射流泵装置效率曲线呈抛物型,脉冲频率越高,射流泵装置最佳效率点向大流量比方向移动,将增大射流泵装置性能的高效区范围。     

脉冲液体射流泵时均基本性能方程的数值研究

根据脉冲液体的动量方程和能量方程,推导出了脉冲液体射流泵时均基本性能方程及其有关系数的数学表达式,对脉冲液体射流泵的时均基本性能、动量修正系数和喉管进口函数进行了数值计算,并进行了相应的试验研究.将计算结果与试验结果对比,两者基本吻合.     

气动式脉冲液体射流泵性能实验研究

实验研究了喷嘴直径为5 mm,扩散管直径分别为5、7 mm,提升高度为6.7 m的气动式脉冲液体射流泵的性能。结果表明:料桶内的液面高度对气动式脉冲液体射流泵的效率、扬程、输送量影响甚微,而随着操作压力的增加,脉冲液体射流泵的效率、扬程、输送量也增大。证明了在本实验条件下,最佳喷嘴间距与喷嘴直径之比为0.8～2.0范围内,并讨论了不同喷嘴间距所对应的最低操作压力条件。     

核主泵叶轮叶片进口边位置对气液两相流动特性的影响

为了研究叶轮叶片进口边位置对核主泵气-液两相流动特性的影响,设计3种不同进口边方案,并对不同方案下的气-液两相流动特性进行定常、非定常模拟。通过对结果的分析,发现核主泵叶片进口边适当前伸,在发生失水事故时有助于保持一回路压力边界的稳定性,但前伸也会加剧叶片扭曲程度,使叶片吸力面气泡大量堆积;叶片进口边向后偏移,易在叶轮出口处产生较强的射流尾迹,引起较大幅度的压力脉动。经过比较分析,确定方案B为最优方案。在模拟基础上,对试验样机进行不同进口含气率工况下的外特性性能测试,测试结果表明:在进口含气率为0%的工况下,模拟数据与试验数据吻合性较好,泵性能达到设计要求;随着含气率的增加,试验值与模拟值出现较大的偏差,主要由于试验条件所限及模拟结果与试验结果的误差所导致。     

压水堆核电厂三回路停泵水锤数值模拟

应用停泵水锤的基本理论．建立了压水堆核电厂三回路水泵、泵出口阀、冷凝器和出水虹吸井等边界条件的数学模型．并采用特征线法进行求解结合工程实例计算说明．泵出口阀的关闭程序对水锤压力的影响较大．水泵出口采用两阶段关闭液控蝶阀可以有效减小停泵水锤压力．但其关闭程序应在水锤数值模拟分析的基础上优化确定。     

射流泵最佳喉嘴距的数值模拟

应用Fluent软件对射流泵内部流动进行数值模拟,分析了喉嘴距这一重要结构参数对射流泵性能的影响.计算了2种不同面积比射流泵在不同喉嘴距下的性能参数,并对其效率曲线进行了比较.结果表明,喉嘴距为1倍喷嘴直径时,射流泵效率最高,以最高效率下降4%为标准,确定了射流泵最优喉嘴距范围为0.5～1.5倍喷嘴直径之间.     

射流泵水力特性优化设计研究

由于射流泵泵体内部高雷诺数的强剪切湍流射流,没有准确的理论公式可以表达其内部流体的流动、混合和扩散过程。在有关射流泵设计、优化方法的研究基础上,选取面积比、喉管长径比、喉嘴距作为关键参数,以提高效率为优化目标,对射流泵的水力特性开展数值计算,获得比初始设计效率提高6%的射流泵设计方案,进而降低对循环泵功率的需求。     

核用脉冲射流取样器的实验研究

实验研究了脉冲射流取样器对水和模拟泥浆的取样效果.实验发现,脉冲射流取样器存存着压冲喷射和真空逆流两种取样模式.取样器对水取样的实验结果表明:取样针直径和取样T型节截面面积的增加,会使取样率有大幅提高;压冲压力和活塞桶高液位对取样量的影响与结构因素相比较小;在实验范围内单次取样量和取样率最大值分别为107 mL和7.8%.针对质量分数最大为35%的模拟泥浆,脉冲射流取样器仍可正常工作,且取样重复性高.     

高放废液贮槽气镇器脉冲搅拌系统研究

采用液-液脉冲射流技术,建立了高放废液贮槽气镇器脉冲搅拌系统实验装置。以水和模拟料液为介质,研究了不同液位条件下气镇器脉冲搅拌系统的几何参数、操作参数及控制条件等,确定了搅拌效果好、经济、安全的最佳工艺参数。实验结果表明气镇器脉冲搅拌器是用于搅拌含有不溶性固体颗粒的高放废液、防止其在贮槽中沉积和板结的安全可靠、免维修的新型搅拌装置。