自升式平台电动升降装置自动控制

叙述了自升式平台电动升降装置的升降船功率和负率的计算公式；提出从制动器扭矩值判断升，降船时安全性方法；指出通用电动升降装置自动控制线路的缺陷，提出了改进自动控制线路的经验。     

海上自升式平台电动升降装置的研究

从升降系统的结构形式、控制原理、工作过程载荷分析以及升降功率容量分析等方面,较为详细地分析了海上自升式平台升降系统的设计思路。     

海上钻井平台顶驱齿轮箱技术参数的测量、分析和优化

海上某钻井平台顶驱是进口设备,该设备经过5年的使用,顶驱齿轮箱轴承跑外圈,轴承座磨损。由于没有齿轮箱的技术参数,文章阐述了齿轮箱技术参数的测量和分析过程,并依据技术标准,确定了齿轮箱的技术参数,并在齿轮箱修理中对技术参数进行了优化,优化了轴承与轴承座的公差配合参数,解决了轴承跑外圈和轴承座磨损的故障问题,提升了设备的承载能力,实现了进口设备的自主修理,在减少设备故障和提高设备使用年限方面进行了有益的尝试。     

自升式海上钻井平台液压升降系统解析

结合海上平台液压升降系统的应用情况,对该液压升降系统的主要功能、结构组成、工作过程、液压和控制等进行了系统的分析介绍。     

自升式平台齿轮齿条升降装置动力学行为分析

以某自升式海洋平台的单桩腿升降装置为研究对象,分别从正常升降和工程上比较关注的应急升降入手,进行不同升降载荷时的齿轮齿条升降装置运动学及动力学仿真分析,揭示复杂特殊工况下各小齿轮以及升降装置整体的动力学行为。仿真结果表明,在齿轮齿条升降装置正常工况、不同升降载荷下,装置具有良好的运动同步性,各小齿轮的转速曲线基本一致,整个桩腿的升降载荷由所有小齿轮的切向力均匀承担;当某对小齿轮发生驱动失效时,该对小齿轮的转速快速降低后由齿条带动其与其他小齿轮保持同步运动,小齿轮驱动失效虽然造成其他小齿轮的径向受力变大,但整个升降装置仍然能够保持径向载荷平衡。     

海上油田中心平台选址优化

海上油田群综合开发中，中心平台的位置和数量的选择会直接影响管网中管线直径和长度的变化，从而影响到海底油气集输管网投资的费用。利用图论和网络分析的加权中心问题，给出了中心平台位置的优化选择模型。     

海洋石油平台水下夹桩器液压缸结构优化设计

水下夹桩器是一种广泛应用于海洋石油平台建设的液压夹具.在水下夹桩器液压缸设计中引入有限元分析的优化设计过程,完成了水下夹桩器液压缸结构的优化设计.利用ANSYS软件中的参数化设计语言(APDL),建立液压缸的参数化有限元优化模型,完成了优化计算,得到了优化结果,并将该结果与理论计算结果进行了比较.分析结果显示,将基于有限元分析的优化技术应用于水下夹桩器液压缸的设计是一种有效的方法,优化后的结构特性与受力状况得到改善,设计出的结构满足工程要求.     

自升式钻井平台升降装置评估方法研究

当前部分船龄超过30a的自升式钻井平台仍然在正常营运中,其升降装置在经历多年使用后均存在不同程度的损伤。通过检测、测绘、工程分析等手段,结合历史操作、维护、保养资料,建立了一套有效的升降装置评估方法。采用该评估方法对某平台升降装置进行评估,提出了有针对性的修理措施,为延长升降装置的安全使用寿命提供了理论依据。     

海上平台消防水系统设计优化

为适应全球油气价格持续低迷的现状,更加有效地实现降本增效,根据已建海上平台消防水系统的设计成果和经验,总结海上平台消防水系统的设计特点,提出消防水系统设计优化措施,认为在最大火区增加防火分隔是一项行之有效的手段,对其可行性进行技术论证,并对经济效益进行分析,节省投资数百万元,为海上平台消防水系统的优化提供了参考思路.     

海上天然气生产平台水循环调试方案优化

海洋石油生产平台在建造阶段需要进行生产系统水循环调试,模拟正常的生产流程以检验生产系统的完整性和功能性,对于天然气田的生产平台,其生产系统压力高,同时存在气液两相,使得水循环试验条件苛刻,技术要求高。基于天然气平台生产系统水循环调试的安全性、可行性和经济性,通过现场实践——以丽水36-1CEP天然气生产平台生产系统的水循环流程模拟调试优化为例,从临时管线连接方式、氮气加注方案和仪表功能测试方案三个方面提出最优化调试方案,以期对此类调试工作产生指导和借鉴作用。     

自升式钻井平台升降装置变速箱齿轮检修探索

自升式钻井平台升降装置(型号:D60H)是从NOV进口的设备(BLM公司制造),该设备经多年使用,变速箱齿轮存在磨损现象,为了实现进口设备的自主修理和制造,对变速箱齿轮进行了检修探索。经检修施工、齿轮参数测量、齿轮参数的分析与计算,确定了变速箱齿轮的技术参数,填补了这项技术空白,为设备的自主修理和制造提供了依据,为该进口设备的国产化和标准化奠定了基础。     

基于代理模型的自升式海洋平台桩靴结构优化

自升式海洋平台桩靴作为平台的重要组成部分存在结构庞大笨重、应力分布不均等问题,以自升式海洋平台JU2000E桩靴为研究对象,应用Ansys软件建立有限元模型,依据美国船级社（ABS）规范对其在预压载工况和风暴自存工况下进行强度分析与校核,采用桩靴各结构板厚作为优化设计变量,通过最优拉丁超立方抽样选取样本点,结合径向基函数（Radial Basis Function,RBF）神经网络算法建立设计变量和各响应的代理模型,并基于第二代非劣解遗传算法（NSGA-Ⅱ）对桩靴进行多目标优化。对优化后的桩靴进行仿真验证,桩靴重量减轻、应力减小且分布更均匀。     

水压机升降托辊双缸同步液压回路缺陷分析与改进

为了解决水压机两组升降托辊装置升降动作不同步,导致钢管在升举过程中出现倾斜甚至掉落等不安全问题,对水压机升降托辊液压回路进行了分析,找到了同步性差的原因。设计了提升水压机升降托辊同步性的方案,计算了液压系统的相关参数,并按计算结果对关键液压元件进行了选型和安装。改进后的两组升降托辊装置基本实现了同步,位置差由原来的500 mm减少至45 mm,杜绝了钢管掉落问题的发生,提升了设备使用的安全性。     

自升式海洋平台钻井系统选型及配置

分析自升式海洋平台钻井系统结构组成及工艺流程,对提升系统、旋转系统、循环系统、井控系统、隔水管张紧系统等的主要技术参数进行分析计算,得出适用于自升式钻井平台的钻井系统选型及配置方案,为其他类型海洋平台钻井系统设计提供借鉴和参考.     

800t自升式起重平台的结构分析

800t全回转自升式起重平台是目前国内最大的起重平台,在结构上兼具起重船和自升式平台的特点。该平台和传统自升式平台最大的区别是在艉部设置了全回转起重能力800t的大型起重机,除了巨大的吊机自重和起重载荷,还会产生其它载荷效应。因此该类平台的主桁结构、围阱区、抬升装置、桩腿、桩靴及起重机基座结构会承受比传统自升式平台更大的栽荷,对结构的屈服和屈曲强度带来挑战。该文对此平台进行了结构理论分析和有限元计算,详细讨论了起重平台的载荷、变形和应力分布特点,并对该平台的原结构设计提出了优化建议。     

气井柱塞举液机理CFD模拟及工艺参数优化

目前关于柱塞举液机理的认识不够清晰,这对柱塞高效举液工艺参数及工具结构的进一步优化造成不利影响。为此,采用VOF (Volume of Fluid)流体模拟方法对柱塞举液上行过程中的气液两相流场进行CFD模拟,对柱塞气液流动过程及密封原理进行探讨和分析,并对不同柱塞上行速度及不同紊流槽尺寸下的流场分布进行模拟对比,确定柱塞运行的最佳条件。研究结果表明:柱塞上行过程紊流槽中液体与气流间的相互作用阻碍了气体向柱塞上端的窜流及液体向下的泄漏;气流进入每级紊流槽形成漩涡,使部分动能转化为内能耗散达到密封效果;柱塞上行速度较低时,流场中无漏液,窜气量随上行速度增加而减小;上行速度较高时,紊流槽中全为液相,漏液量随上行速度增大而增加;模拟范围内密封最佳的柱塞运行速度为4. 0~4. 5 m/s;当紊流槽宽度与深度相等时其密封作用最差,当紊流槽宽度为深度的2倍时,液体与气流间的相互作用最强烈,密封效果最佳。研究结果可为柱塞气举工艺制度及参数的优化提供指导。     

DM3/3.3-J液缸举升式动力猫道设计与试验

为满足小型陆地钻机地面管子堆场与钻台面之间管柱的机械化输送要求,设计了DM3/3.3-J液缸举升式动力猫道。该猫道采用模块化结构形式,输送臂为细长箱型梁结构,采用高强度钢板组焊;其控制系统采用"远程控制+本地应急控制"2种控制模式,充分考虑了远程控制出现故障后的应急操作。现场试验结果表明:输送臂推移机构、踢出机构、安全防坠落机构及扶正缓冲臂运动合理,满足各种规格管柱的输送要求,猫道带载运行平稳,输送单根总运行用时50~70 s,在举升过程中按下急停按钮和切断电源,猫道立即停止工作,并保持在当前状态,安全性高,可在ZJ30DB钻机上使用。所得结论可为动力猫道的结构优化提供参考。     

海上液控分层注水一体化工艺技术优化应用

胜利海上埕岛油田分层注水技术主要以液控分层注水技术为主,在分层注水中存在结垢腐蚀严重、分层注水封隔器蠕动、反洗井不通、注水管柱不能满足海上安全环保要求等问题。针对存在的问题,对分层注水工艺进行优化,对环空安全封隔器、液控封隔器、底部单流阀关键工具进行改进,并完善测调一体化配水技术。改进后的液控分层注水一体化工艺技术更加适合海上埕岛油田的安全分层注水。至2014年底共计实施16口井,达到了配注要求,实施效果良好。     

自升式钻井平台建造下水技术创新

自升式钻井平台的建造下水技术随着不同的场地资源、不同的吊装设备能力、不同的设计理念、不同的项目管理文化等将会有很大的差异,在进行传统导管架、组块的场地上进行钻井平台的建造将会面临很多技术革新,需要对自升式钻井平台的设计建造技术进行优化创新,主要包括悬臂梁钻台的称重技术、桩腿的建造技术、下水技术、悬臂梁负荷试验技术等。