抽油机曲柄销紧固方法的改进

抽油机为油田最常用的采油设备,目前多数抽油机结构为四连杆机构,在四连杆机构中,有一个杆件称之为曲柄,即能够绕一固定点作360度旋转的杆件,其另一端与连杆相连接,连接件即为"曲柄销"。由于曲柄绕减速机的输出轴作360度转动、减速机在运转过程中存在着一定的振动,曲柄销容易松动。油田在生产过程中,每年都会发生多起曲柄销松动脱落事故,造成抽油机整机设备受损甚至报废,因此,笔者就这一问题进行了研究,现与同仁交流几点心得。     

游梁式抽油机曲柄销的故障树分析

介绍了利用故障树分析事故原因的方法,以游梁式抽油机曲柄销故障现象为例建立故障树,通过求解最小剖集对实际故障进行定性分析,提出提高曲柄销疲劳强度和寿命的方法。     

抽油机曲柄销装置疲劳裂纹的超声波检测研究

石油开采过程中,抽油机的曲柄销装置容易产生疲劳裂纹,甚至突然断裂,这严重影响企业产能而且维修成本非常高。因此在不停机的情况下,实时现场检测其疲劳裂纹的宽度和深度对于抽油机的日常维护和正常运转非常重要。文章提出采用超声波对曲柄销装置上的疲劳裂纹进行无损检测,并对检测系统进行了系统的设计和分析。该系统将能适应野外恶劣自然条件并满足车载下移动式的现场实际要求。     

抽油机平衡系统分析与优化调整对策研究

抽油机的平衡是抽油机设计和使用中的一个及其重要的问题。按照抽油机的结构组成,抽油机可以分成换向系统、平衡系统、支承系统和传动系统四大部分,由于支承系统、传动系统与换向系统往往是密切相关的,因此,平衡系统和换向系统就成为抽油机的两大主要组成部分,平衡系统的性能,平衡效果的优劣,直接影响抽油机的节能、寿命和应用方便程度。由于采油成本的提高,采油井深度的增加,人们对降低能耗,提高采油效率和降低抽油机连杆中的拉力,改善曲柄销的工作状况,提高抽油机整机的可靠性有了更为迫切的要求。     

抽油机改变调整平衡结构技术对策研究

抽油机的平衡是抽油机设计和使用中的一个及其重要的问题。按照抽油机的结构组成,抽油机可以分成换向系统、平衡系统、支承系统和传动系统四大部分,由于支承系统、传动系统与换向系统往往是密切相关的,因此,平衡系统和换向系统就成为抽油机的两大主要组成部分,平衡系统的性能,平衡效果的优劣,直接影响抽油机的节能、寿命和应用方便程度。由于采油成本的提高,采油井深度的增加,人们对降低能耗,提高采油效率和降低抽油机连杆中的拉力,改善曲柄销的工作状况,提高抽油机整机的可靠性有了更为迫切的要求。     

应用抽油机平衡技术 提高系统性能

抽油机的平衡是抽油机设计和使用中的一个及其重要的问题。按照抽油机的结构组成,抽油机可以分成换向系统、平衡系统、支承系统和传动系统四大部分,由于支承系统、传动系统与换向系统往往是密切相关的,因此,平衡系统和换向系统就成为抽油机的两大主要组成部分,平筏系统的性能,平衡效果的优劣,直接影响抽油机的节能、寿命和应用方便程度。由于采油成本的提高,采油井深度的增加,人们对降低能耗,提高采油效率和降低抽油机连杆中的拉力,改善曲柄销的工作状况,提高抽油机整机的可靠性有了更为迫切的要求。     

抽油机平衡标准与优化调整对策

按照抽油机的结构组成,抽油机可以分成换向系统、平衡系统、支承系统和传动系统四大部分,由于支承系统、传动系统与换向系统往往是密切相关的,平衡系统和换向系统就成为抽油机的两大主要组成部分,平衡系统的性能,平衡效果的优劣,直接影响抽油机的节能、寿命和应用方便程度。由于采油成本的提高,采油井深度的增加,人们对降低能耗,提高采油效率和降低抽油机连杆中的拉力,改善曲柄销的工作状况,提高抽油机整机的可靠性有了更为迫切的要求,平衡技术受到人们的普遍关注。     

探讨抽油机平衡系统调整技术与对策

按照抽油机的结构组成，抽油机可以分成换向系统、平衡系统、支承系统和传动系统四大部分，由于支承系统、传动系统与换向系统往往是密切相关的，平衡系统和换向系统就成为抽油机的两大主要组成部分，平衡系统的性能，平衡效果的优劣，直接影响抽油机的节能、寿命和应用方便程度。由于采油成本的提高，采油井深度的增加，人们对降低能耗，提高采油效率和降低抽油机连杆中的拉力，改善曲柄销的工作状况，提高抽油机整机的可靠性有了更为迫切的要求，平衡技术受到人们的普遍关注。     

强制润滑推板在游梁式抽油机上的应用

曲柄销子是游粱式抽油机运转、维护保养、日常检查的关键部件,一旦损坏,易发生各类事故,曲柄销子在目前保养制度下,轴承各部件在重负荷下受到挤压,不能得到充分润滑。加装强制润滑推板后,在20台设备现场应用中,取得了良好的效果。它具有润滑质量高、延长抽油机使用寿命、减少故障停机时间和降低故障等特点。     

抽油机烧皮带的原因分析及预防措施研究

皮带是游梁式抽油机的重要组成部分之一,它与齿轮减速器一起构成抽油机的减速传动装置,以实现从电动机到曲柄轴的动力传递和减速。抽油机中使用的皮带以普通V带和窄V带为主,其工作原理是靠带与轮之间的摩擦力进行运动和动力传递。在抽油机井生产过程中,经常发生皮带断的现象,抽油机使用的每条皮带,从投入使用到皮带断,结束一条皮带的使用寿命,应该有它合理的使用时间。如果易断皮带的井增多,皮带的使用周期就会缩短,抽油机故障停机时间也就随之增加。管理水平也随之下降。这样不但影响了原油生产,而且提高了原油的生产成本,同时更增加了员工的劳动强度。     

遥测应变技术在抽油机减速器输出转矩测试中的应用

游梁式抽油机减速器输出转矩是分析抽油机动态性能的重要参数。用常规方法很难对减速器的输出转矩瞬时值进行连续测量,所得到的只是平均转矩,也有很大的误差。本文介绍了利用遥测应变技术测试游梁式抽油机减速箱曲柄轴转矩的方案、系统组成、测试方法和步骤。现场实际应用表明,此方法测试正确、简单、方便,适合于油田抽油机的现场检测。     

游梁式抽油机整机移位调整驴头对中新方法

根据江苏油田采油队大班人员少、设备老化、生产节奏快、任务重等现状，从实际出发，大胆创新，突破传统思路，经过摸索和实践，提出使用千斤顶来移动抽油机底鹰为解决抽油机驴头对中的问题，有效解决井口盘根盒偏磨漏油污染，减小抽油机负载运行，预防抽油杆受力不均，而容易断脱的现象。是一种经济、实用的好办法。     

电热采油降粘清蜡技术及应用

奈曼油田为低孔低渗的普通稠油油藏，原油含蜡量高、胶质＋沥青质含量高、粘度高，在井下流动性差，易造成抽油机电流大、负荷重，洗井频繁、抽油杆断脱、检泵周期短，油井生产效率低。为降低原油粘度，减少结蜡影响，奈曼油田应用了两种电加热采油工艺：空心抽油杆电加热和油管电加热采油工艺，实现了对油管内原油的加热，改善原油的流动性，保证了油井的正常生产，有效地提高了生产效率和经济效益。     

预应力钢拉杆的理论分析及试验研究

为了考察钢拉杆在不同受力条件下的力学性能,对10根GLG650钢拉杆试件分别进行单调受拉和低周往复拉压试验,得到钢拉杆的荷载-位移曲线、屈服承载力、最大承载力、极限承载力以及相应的变形和破坏形态。试验及分析结果表明：钢拉杆屈服强化阶段,荷载-位移曲线接近于直线;在往复拉压作用下,长细比较小的钢拉杆荷载-位移曲线出现循环软化现象。受拉屈服后,随着钢拉杆轴向变形加大,反向受压时其侧向挠曲变形随之增大,杆件中部在压弯作用下进入屈服。钢拉杆的断后伸长率约为3.4%~6.8%,远小于钢材试样的破断伸长率。钢拉杆破断多发生在加载端或固定端,受压弯累计塑性损伤的影响,长细比较小时杆件中部破断的情况增多。根据受力特征点确定的钢拉杆荷载-位移滞回规则,可供在往复荷载作用下弹塑性计算分析时应用。     

钢拉杆受力性能试验研究

为了考察钢拉杆在不同受力条件下的力学性能，对10根GLG650钢拉杆试件分别进行单调受拉和低周往复拉压试验，得到钢拉杆的荷载-位移曲线、屈服承载力、最大承载力、极限承载力以及相应的变形和破坏形态。试验及分析结果表明：钢拉杆屈服强化阶段，荷载-位移曲线接近于直线；在往复拉压作用下，长细比较小的钢拉杆荷载-位移曲线出现循环软化现象。受拉屈服后，随着钢拉杆轴向变形加大，反向受压时其侧向挠曲变形随之增大，杆件中部在压弯作用下进入屈服。钢拉杆的断后伸长率约为3.4%～6.8%，远小于钢材试样的破断伸长率。钢拉杆破断多发生在加载端或固定端，受压弯累计塑性损伤的影响，长细比较小时杆件中部破断的情况增多。根据受力特征点确定的钢拉杆荷载-位移滞回规则，可供在往复荷载作用下弹塑性计算分析时应用。     

齿轮式平衡调节器在调整抽油机平衡中的推广和应用

齿轮式平衡调节器作为一种新型快速式平衡调节器，由于其优异的性能，在调整曲柄式抽油机平衡领域得到了，‘泛应用。文章从齿轮式平衡调节器的结构、工作原理、现场应用情况等方面进行了阐述。     

抽油机井杆管偏磨分析及防治

由于多年的强注强采抽油机井下管杆偏磨严重、管杆断脱事故增多,本文针对抽油井井况和井下管杆偏磨原因及特征,通过对管杆偏磨机理及几种防偏工具的分析,按偏磨类型,分别提出了综合配套治理方案。     

浅谈抽油机井杆管偏磨分析及防治

由于多年的强注强采抽油机井下管杆偏磨严重、管杆断脱事故增多,本文针对抽油井井况和井下管杆偏磨原因及特征,通过对管杆偏磨机理及几种防偏工具的分析,按偏磨类型,分别提出了综合配套治理方案。     

浅析影响杆断因素

随着油田的不断开发，采出程度的不断提高，由原来的自喷生产转变为机械生产，目前采用抽油机生产占百分之八十。在正常生产中经常发生抽油杆断脱现象，直接影响原油生产任务的完成；增大了作业费用：由于部分油井位于繁华地区，造成环境污染。如何减少抽油机井断杆是一项十分重要的油田管理工作。     

浅谈抽油机井杆管偏磨分析及防治

由于多年的强注强采抽油机井下管杆偏磨严重、管杆断脱事故增多，本文针对抽油井井况和井下管杆偏磨原因及特征，通过对管杆偏磨机理及几种防偏工具的分析，按偏磨类型，分别提出了综合配套治理方案。