共查询到20条相似文献,搜索用时 78 毫秒
1.
2.
3.
控制转炉出钢过程中的下渣量一直是冶金领域的研究重点。本文主要介绍了转炉出钢挡渣技术的发展,并重点分析了三种典型的挡渣技术,即滑板挡渣法、气动挡渣法以及挡渣棒挡渣法的工艺特点和应用效果。滑板挡渣技术利用上滑板与下滑板之间的流钢孔错位,从而达到控渣出钢的目的,具有滑板开闭迅速、不受出钢口寿命和炉渣粘度的影响、与下渣检测技术配合可以实现转炉一键式自动出钢的特点,该技术挡渣成功率可以达到99%以上,炉下钢包渣厚可以稳定控制在50 mm以下,效果最佳;气动挡渣技术可以通过插入出钢口的喷嘴喷出高压氮气射流,从而将炉渣挡回转炉内,该技术是无形挡渣技术的一种,具有运行成本低、效果佳的优点,但是其设备故障率偏高,同时会降低出钢口的使用寿命,故在国内未得到普及推广;挡渣棒挡渣主要采用导向杆导入出钢口方式,确保挡渣塞能够准确到达出钢口位置,从而达到挡渣的目的,该技术具有操作简单、设备投资低、效果较好等优点,在国内应用最为广泛。 相似文献
4.
转炉挡渣出钢技术的探讨 总被引:3,自引:0,他引:3
通过对国内外多种挡渣出钢的方法进行比较.并对转炉挡渣的可行性、挡渣效果及挡渣装置成本进行了技术探讨。认为转炉采用挡渣塞挡渣出钢,与移动钢包车将出钢结束时流淌的炉渣浇到钢包外侧相结合的方法.是目前转炉挡渣出钢的最佳选择。 相似文献
5.
6.
7.
8.
9.
11.
对承钢150t转炉所用挡渣塞的密度和形貌进行了优化研究,使下渣量控制在40mm以内,并通过在出钢前加入一定量的混合炉渣改质剂,稠化炉渣,使挡渣效果进一步提高。 相似文献
12.
宝钢炼钢厂转炉挡渣工艺技术的发展 总被引:1,自引:0,他引:1
采用转炉出钢挡渣工艺技术控制转炉出钢下渣量,必须关注和解决转炉出钢全过程的下渣控制。评价转炉出钢挡渣效果的关键指标是挡渣成功率和钢包中的渣厚。宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣工艺技术的发展,目标是实现转炉出钢全过程的自动判渣和挡渣,提高挡渣成功率,减少出钢下渣量。 相似文献
13.
介绍了宣钢150 t转炉悬挂式挡渣装置的性能、主要参数、工作方式、事故处理,对比了挡渣球出钢挡渣和挡渣塞出钢挡渣的使用效果,最终确定了挡渣塞出钢挡渣工艺。生产实践表明,150 t转炉采用挡渣塞挡渣出钢,可有效控制出钢下渣量,减少钢水回磷,提高了钢水质量和合金收得率,实现了降本增效的目的。 相似文献
14.
15.
随着铁水磷含量的增高,邯钢邯宝炼钢厂250t复吹转炉在冶炼高级别管线钢时对钢中磷含量的控制越来越难。从转炉脱磷的热力学和动力学理论两方面进行了分析,并针对性地制定了转炉吹炼过程去磷的有效措施,包括采用转炉留渣操作提高前期去磷效果、提高炉渣碱度、对于铁水磷质量分数高于0.12%的炉次采用少渣冶炼、吹炼过程枪位比优化前提高200mm和应用出钢下渣检测和滑板挡渣技术降低回磷等。转炉冶炼工艺优化后,转炉终点磷的质量分数平均值由优化前的0.0122%降低到优化后的0.0089%,钢包磷质量分数由0.0135%降低到0.0096%,为邯宝炼钢厂大批量生产优质高级别管线钢等洁净钢打下了基础。 相似文献
16.
17.
钒钛钢渣具有较好的力学和表面特性,研究了其作为AC-13型沥青混合料集料的可行性。结果认为,钒钛钢渣可以作为AC-13型沥青混合料的集料,该沥青混合料的配合比设计为:钒钛钢渣(4.75~13.2 mm)、钒钛钢渣粉(0.075~4.75 mm)、矿粉三者之比为58∶40∶2,外配油石比最佳比例为4.9%。 相似文献
18.
在高炉渣离心粒化热回收工艺中,粒化得到的颗粒尺寸对余热回收效果至关重要,而颗粒尺寸又与粒化器表面液膜的流动特性息息相关,因此增进对粒化器表面液膜流动特性的认识可为离心粒化技术提供指导。采用数值模拟方法研究了离心粒化过程中粒化器结构对液膜流动的影响;讨论了半径、倾角、深度等参数对粒化器表面液膜厚度的影响及其作用机理,并获取了流体在粒化器表面运动轨迹与液膜厚度的关系。结果表明:转杯粒化器的内倾角介于40°~60°之间或深度介于10~12mm之间时粒化效果最佳,其相应液膜厚度约为0.300mm。与等径的转盘粒化器相比,其液膜厚度减小约32%。粒化器结构对液膜厚度的影响可归因于粒化器表面流体运动轨迹长度的变化,当流体运动轨迹长度增大时,其对应的液膜厚度就越小,二者呈非线性负相关关系。 相似文献
19.
An analytical model is developed to clarify the slag film infiltration into grooves on a copper mold during the continuous casting of steel slabs. A grooved-type casting mold was applied to investigate the infiltration of slag film into the grooves of a pitch of 0.8 mm, width of 0.7 mm, and depth of 0.6 mm at the vicinity of a meniscus. The plant trial tests were carried out at a casting speed of 5.5 m min?1. The slag film captured at a commercial thin slab casting plant showed that both the overall and the liquid film thickness were decreased exponentially as the distance from the meniscus increases. In contrast, the infiltration of slag film into the grooves had been increased with increasing distance from the meniscus. A theoretic model has been derived based on the measured profile of slag film thickness to calculate the infiltration of slag film into the grooves. It successfully reproduces the empirical observation that infiltration ratio increased sharply along casting direction, about 80 pct at 50 mm and 95 pct at 150 mm below the meniscus. In the model calculation, the infiltration of slag film increases with increasing groove width and/or surface tension of the slag. The effect of groove depth is negligible when the width to depth ratio of the groove is larger than unity. It is expected that the developed model for slag film infiltration in this study will be widely utilized to optimize the design of groove dimensions in continuous casting molds. 相似文献