烧结矿成品率控制的价值分析

分析了烧结矿成品率的变化对烧结机生产率、烧结矿固体燃料消耗、点火煤气和电耗等技术经济指标的影响,指出了影响烧结矿成品率的因素及控制措施.分析结果表明,烧结矿成品率是反映烧结过程质量的一项重要指标,在烧结生产过程中,应把其作为一项关键性的工艺指标进行实时控制.     

西西伯利亚钢铁公司烧结机点火器热工制度的改进

混合料点火是烧结过程的重要阶段,它决定着烧结过程的进展状况并且影响着烧结厂的技术经济指标和烧结矿质量。通过固体燃料的燃烧、回收烧结矿上层的蓄热以及该层中产生的废气的蓄热,烧结     

降低烧结能耗的措施

降低烧结用煤气和固体燃料消耗,改进烧结矿质量,合理利用烧结余热和提高烧结负压,是提高烧结生产率的主要措施。烧结工序能耗包括点火、烧结和电耗等,通常为1.5～3.8GJ/t,平均为2.3GJ/t。     

烧结过程气流分布对烧结矿质量影响的研究

采用烧结杯实验和现场测试相结合的方法,研究了烧结过程中气流分布对烧结矿质量的影响.通过现场测试得知,双烟道两侧各风箱支管的气流分布存在波动,烧结机上表层烧结矿表观不均匀,矿相上也存在一定差异.烧结杯试验结果表明,在现场原燃料条件下,烧结工艺参数最佳控制范围是点火负压为10～11 kPa、烧结负压11 ～ 12 kPa、点火温度1 030℃左右.按上述参数调整生产工艺,可达到提高烧结矿质量的目的.     

全精矿低温烧结最佳工艺制度的研究

本文主要介绍三个烧结工艺参数──料层高度、燃料配比、烧结负压对烧结生产率、烧结矿质量、燃料消耗影响的试验研究结果。结果表明：全磁精矿低温烧结可以获得高产、优质、低耗的技术经济指标；低碳高料层操作是实现低温烧结的必要手段；烧结矿中ＰｅＯ含量对其还原性的不利影响较小．并得到了最佳烧结工艺参数。     

提高高铁低硅烧结矿强度的实验研究

在实验室条件下,对高铁低硅烧结原料,采用提高生石灰配比、燃料外配等措施,进行了旨在提高烧结矿强度和生产率等指标的实验研究.实验结果表明:全部用生石灰替代石灰石进行烧结,可提高烧结矿转鼓强度;用30 %的燃料外配时,可略微提高烧结生产率.     

燃料分加实验室烧结杯烧结试验研究

通过实验室试验，找出了适宜的燃料分加比例和燃料种类对烧结过程和烧结矿冶金性能的影响。试验证明，燃料二次分加能提高烧结生产率；改善烧结的低温还原粉化性能，为燃料二次分加工业性试验提供了依据。     

烧结混合料二次添加燃料的试验研究

试验研究了烧结混合料制粒后期二次添加燃料和改变料粒内，飓所加燃料粒度对烧结工艺指标的影响，试验表明，随二次添加燃料比例增加，生产率提高，烧结矿强度改善；燃料粒度采用常规粒度即可。     

混合料制粒及其在烧结中的作用

铁矿粉烧结时,为了提高点火前的料层透气性(以下称为原始透气性—译注),采用润湿原料进行预先造球,即通常所说的制粒。烧结矿的最高产量所需的制粒含水量通常低于获得最大原始透气性所需的含水量。本文讨论制粒机理和获得最佳原始透气性的方法以及探讨制粒对生产率的影响。烧结混合料的生产率取决于烧结时间和烧结矿产量。烧结时间首先决定于混合料的制粒程度,烧结矿产量主要取决于烧结混合料中焦粉和石灰石的用量及粒度大小。后面这个结论是根据烧结试验的结果推断出来的。这些烧结试验结果是在各种原料制粒程度相同时所进行的水份对比试验得到的。     

燃料分加对烧结节能增产效果的综述

改变固体燃料在混合料中的分布状态,可改善燃料在烧结过程中的燃烧条件,提高燃料的利用率,增加烧结料层的透气性,从而达到节省固体燃料消耗,提高烧结生产率,改善烧结矿质量。     

改善入炉烧结矿粒级研究及生产实践

通过分析研究烧结矿粒级变化趋势、粉率变大原因,强化对烧结生产原燃料加工、加水混合、布料点火、烧结冷却等环节的控制,采取改善烧结矿粒级有效措施,优化烧结矿粒级,使烧结矿粒级分布满足高炉生产要求。     

铁矿石烧结技术的最新发展（四）

围绕烧结机的主要发展有四个方面：（１）能耗；（２）生产率；（３）过程控制；（４）环境控制，由于安装了热回收系统，改善点火，减少漏风，改善原料性质及改善风机控制，烧结能耗已得到了显著下降。通过增大成品率来提高生产率，而成品率受诸如烧结料层横向和纵向的镁性，烧结矿粘结强度，烧结矿破碎强度及返矿筛选设施等因素的影响。其它对生产率有影响的因素有料层厚度，焦粉粒度，点火，作业率和富氧等。     

三烧点火器的改造

一、前言烧结点火在烧结生产过程中是一个十分重要的工序。在正常生产过程中,表层烧结矿的强度是影响烧结矿产量和质量的因素之一,而表层烧结矿的强度取决于高温保持时间、冷却速度、点火温度等,即形成液相的数量、矿物组成、结晶发育程度,正硅酸盐的相变和热应力的大小。因此,选择适宜的点火时间、热工制度和均匀点火等对提高表层烧结矿强度,从而达到降低返矿量、固体燃料的消耗量是行之有效的措施之一。国外许多大型烧结机都采取加长点火器、延长点火时间、增设保温区、利用冷却机排出的热风等措施来提高烧结矿质量和产量,降低燃耗,均收到了明显的效果。     

烧结矿能耗研究

本文就我国当前烧结矿高耗能现状、与国外烧结矿节能降耗方面有较大的差距、烧结矿的总体特点和国外发达生产工艺的差异,进行了论述和探索。本文通过降低煤耗及提高燃料的利用率、显热和料层自动蓄热、控制混合料成分,干预烧结过程、烧结点火节能、减低电耗、余热利用等手段解决了烧结生产工艺上的技术缺陷。     

烧结过程用兰炭作为燃料替代焦粉的生产试验

为降低烧结矿成本,永通公司烧结车间进行了用兰炭做为燃料替代部分焦粉的生产试验,试验结果表明,兰炭替代30％的焦粉时对烧结过程的影响不大,通过采取控制燃料粒度、提高料层厚度、提高点火温度、兰炭焦粉分别配加等措施,完全能满足炼铁对烧结矿产质量的要求,达到降本增效的目的。     

铁矿石富氧烧结点火试验研究

采用镜铁矿作为铁原料,通过改变天然气流量和氧气过剩系数以及氧气和空气的配比,在实验室进行了一系列点火烧结试验研究,重点考查富氧对烧结点火的影响。研究表明,富氧烧结点火能够降低烧结点火能耗和减少CO2的排放量,同时点火温度上升,烧结料层表面固体燃料的利用率提高,并可获得良好的烧结矿产量、质量指标。当天然气流量为2 m3.h-1,点火时间为1.5 min,助燃风为50%氧气+50%空气(体积分数),氧气过剩系数为1.9的情况下,烧结点火能耗为30.32 MJ.m-2,点火烟气中氧的体积分数为14.28%,所获得的烧结矿成品率和转鼓强度分别为72.32%和65.30%。与助燃风为空气,其它条件不变的情况比较,烟气中氧的体积分数提高了5.17%,烧结矿成品率和转鼓强度分别提高了10.59%和1.97%。     

磷酸—焦宝石耐火混凝土在烧结点火器上的应用

一、前言在烧结机上混合料的点火和表层的烧结,是靠点火器来完成的。因此点火器工作好坏对烧结成品率和烧结矿质量都有直接的影响。而点火器工作好坏取决于点火用的燃料种类和操作制度及点火器的结构形式。我车间两台24米~2烧结机用的点火器以焦炉煤气作燃料,其操作制度如表1,结构形式如图1。点火器有效面积为1.5×2.0(米~2),最大     

烧结点火炉工艺参数的寻优与应用

在自行设计的烧结杯试验平台上,针对影响烧结点火工艺的几个重要参数开展了试验研究,并将相关研究成果应用于工业实际中。结果表明:降低点火温度、缩短点火时间均可降低点火燃耗,但烧结产品质量指标呈现变差的趋势,减小点火负压有利于降低点火燃耗并提升烧结矿产品质量;当点火温度低于950℃、点火时间短于0.75 min或者点火负压小于5 kPa时,烧结料表层混合料难以点燃,烧结反应无法发生;增加点火后的保温段有利于改善烧结矿质量,但保温时间过长也会对烧结矿产生不利影响,最佳的保温时间为2 min;本文成果应用于工业生产中,可有效降低烧结点火炉能耗约20%～30%。     

再加工秘鲁精矿粉的烧结试验

西方介绍了再加工秘鲁精矿粉代替迁安精矿粉的烧结试验情况，并分析了烧结矿的化学成分、强度、冶金性能，矿物组成和烧结生产率。试验结果表明，代替比在３０％以下对烧对矿质量无明显影响；烧结燃料消耗和生产率亦不会有明显变化。     

铁矿石烧结点火及冷却工艺改进的实验研究

为了降低烧结生产能耗,使余热得到充分利用,在实验室条件下,对铁矿石烧结点火及冷却工艺进行了实验研究,即在上一烧结杯烧结结束前,将其移动到下一布好料的烧结杯上方进行点火,这样整个烧结工艺只需一次点火,既简化了点火工艺,大大降低了烧结点火的能耗,同时利用后一烧结杯的抽风过程使前一烧结杯的烧结矿得到了冷却。实验表明,前一烧结杯能够成功点燃后一烧结杯的烧结料,同时,烧结矿的产量和质量不受影响,烧结矿的成品率可达79.25%,转鼓强度可达68.80%。