薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热分析

建立了薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热数学模型,特别是对结晶器铜板冷面的水槽和背板部分采用了交替配置不同的边界条件处理,利用Visual Fortran语言自编程序计算结晶器铜板温度场.通过对一典型薄板坯连铸结晶器铜板模拟分析,发现铜板热面温度呈现云层分布,冷面温度呈冰柱状分布.分析了各种工艺参数(拉速、铜板厚度、冷却水流速等)对结晶器铜板温度场的影响,典型位置上的计算结果与现场测量数据符合较好,为优化生产工艺参数和结晶器设计提供理论依据和实际参考数据.     

板坯连铸过程结晶器角缝夹钢控制

针对某钢厂板坯连铸过程中结晶器角缝夹钢导致非计划断浇和漏钢事故的问题,结合长期在现场持续跟踪测量的夹钢位置、长度、角缝等数据,从设备功能精度和工艺操作两方面分析了夹钢形成的具体原因,并对其形成规律进行了研究。研究结果表明：结晶器角缝夹钢通常会发生在铸机开浇和调宽的过程中,主要与设备功能精度和操作工艺有关,通过优化结晶器铜板性能、置换结晶器碟簧、优化结晶器调宽压力程序、改进开浇防溅板、增加中间包快换结晶器角缝打胶、制定结晶器铜板维护制度等措施,板坯连铸过程结晶器角缝夹钢发生率由2.5%降低至0.01%以下。     

板坯连铸结晶器的热弹塑性力学分析

建立了板坯连铸结晶器三维有限元热-弹塑性力学模型,模拟了生产过程中铜板结晶器的变形和热应力分布,考察了铜板厚度、水槽深度、镍层对板坯连铸结晶器铜板变形和热应力的影响规律．结果表明,宽面和窄面中心的最大变形量分别为0．245和1.01mm,减少铜板厚度、增大水槽深度有利于降低铜板热面最大变形量与热应力值,而镍层厚度对铜板变形和热应力分布的影响不显著．     

承钢板坯连铸机结晶器高效化改造

介绍了承钢板坯连铸机结晶器的铜板优化改造、铜板维修的检测技术、结晶器足辊参数及优化、冷却水质的优化等。并对结晶器改造进行了详细的介绍,并简要介绍了改造后所取得的效果。     

ANALYSIS OF THREE DIMENSIONAL HEAT TRANSFER OF COOLING COPPER PLATE IN THIN-SLAB CONTINUOUS CASTING MOLD

本文建立了薄板坯连铸结晶器铜板的三维传热数学模型，特别是对结晶器铜板冷面的水槽和背板部分采用了交替配置不同的边界条件处理，利用Visual Fortran语言自编程序计算结晶器铜板温度场。发现结晶器铜板热面温度呈现云层分布，冷面呈现冰凌状分布。分析了各种工艺参数（拉速、铜板厚度、冷却水流速等）对结晶器铜板温度场的影响。典型位置上的计算结果与现场测量数据符合较好，为优化生产工艺参数和结晶器设计提供重要的理论依据和实际参考数据。     

板坯连铸结晶器热流量分布的研究

利用结晶器拉漏预报的热电偶所测的结晶器铜板的温度，采用数值模拟方法对连铸结晶器壁的热流量进行了计算．详细给出不同工艺情况下，结晶器壁铜板温度及瞬时热流量的分布，并在此基础上对渣圈厚度进行了计算，详细分析了连铸工艺参数对结晶器铜板温度、瞬时热流量及渣圈厚度的影响．     

一种结晶器钢水静压力模拟试验装置(CN103084549A)

正本发明的目的在于提供一种结晶器钢水静压力模拟试验装置,既解决了测定板坯在任何宽度下结晶器夹紧力释放大小的问题,还可在模拟过程中测量结晶器宽边铜板与窄边铜板角缝的数值,保证结晶器窄边驱动功率选取的正确性及热调宽过程中夹紧力确定的合理性,从而保证了在线热调宽技术的有效实现和钢水溢漏事故的有效防止。     

板坯连铸结晶器铜板温度场有限元仿真研究

采用MSC.Marc 2005r2有限元分析软件,基于某钢厂板坯连铸结晶器铜板冷却参数的优化改造,对优化前后的宽面铜板温度场进行了二维数值仿真研究,并结合仿真计算结果,讨论了铜板冷却参数对其温度场的影响效果,为结晶器铜板冷却参数（包括水槽几何结构和冷却水量）的优化设计提供了有力的分析工具。     

连铸结晶器温度场在线监测技术

以珠江钢厂薄板坯连铸漏斗形结晶器为研究对象，开发了结晶器温度场动态监测软件。在现场用预埋热电偶实际测量铜板温度，在线动态监测结晶器铜板的温度和热流变化。为进一步分析各工艺参数对结晶器温度的影响规律，优化生产工艺参数和结晶器形状设计提供了重要的理论依据和实际参考数据。     

利用结晶器专家系统对中薄板坯连铸机参数的优化

结晶器专家系统上显示的结晶器流场分布可以直接通过镶嵌在结晶器铜板上的热电偶变化趋势来反映.通过参照结晶器专家系统研究连铸机工艺参数的调整对结晶器热电偶的影响来优化结晶器的流场,最终提高连铸坯的质量和连铸机的生产效率.     

热流密度对结晶器铜板热疲劳裂纹的影响

随着国内高拉速连铸机日渐增多,结晶器铜板的失效已经变为以热疲劳裂纹形式为主。采用ANSYS数值模拟软件对结晶器铜板温度和热流密度分布规律进行了研究。计算结果表明,结晶器铜板的温度分布和生产中热疲劳裂纹的形式不相同;铜板弯月面区发生热裂失效的主要原因是在一定温度下,上下运动的热流密度的集中区即“能量流”撕裂了铜板,因此减小结晶器铜板弯月面处的热流密度,有可能减少铜板热裂纹的产生。设计均匀传热、减少铜板和连铸坯裂纹生成的结晶器是未来技术发展的方向。计算结果表明,沟槽结晶器铜板表面刻划沟槽后可以减弱弯月面区域热流密度,改善结晶器铜板的不均匀传热状况。     

宽厚板坯连铸结晶器的热流密度与热分析

基于热电偶所实测的温度,构建了邯钢宽厚板坯连铸结晶器的有限元传热模型与其热流密度的非线性估算模型。采取模型反算的结果得出铜板的热流密度,在与热平衡方法计算出的平均热流密度做对比后,论证了模型的有效性,确定了铜板宽面、窄面的热流密度公式,分析了铜板的温度分布。铜板热面的温度曲线呈波浪状分布,其温度变化较为平缓;在靠近冷面侧的温度有最大29.4 ℃的温差。随至弯月面的距离的增大,铜板的温度减小,而在结晶器出口区域出现回温现象,大致回升23 ℃。     

板坯连铸结晶器热行为研究

建立了结晶器三维有限元传热模型,系统地分析了铜板厚度、水槽的结构尺寸和分布、镍层对板坯连铸结晶器铜板温度分布的影响．结果表明,在操作条件允许的情况下,降低铜板厚度、增大水槽深度、减少镍层厚度有利于降低铜板热面温度,提高结晶器的使用寿命．     

连铸结晶器铜板磨损的原因分析

通过对结晶器铜板与保护渣颗粒微元体接触点模型分析,并结合摩擦与磨损黏附理论分析实际生产中铜板受磨损的影响因素.进而通过改善保护渣的性能与铜板镀层,来延长结晶器铜板的寿命,提高铸坯质量.     

铸铁件铜金属型的模具设计

介绍了利用Unigraphics(简称UG)软件设计铜金属型模具的方法,并对铸件的充型凝固过程进行数值模拟及理论分析,进一步完善模具设计参数,从而确定模具设计方案.