比例阀控电液纠偏系统的设计与分析

针对常用的纠偏系统中电液伺服阀维修成本高等问题,设计采用比例阀的电液控制系统。利用Matlab/Simulink仿真分析系统的稳定和动态性能,且针对带钢的蛇形运动仿真系统的正弦响应。结果表明,该系统满足带钢纠偏控制对稳定性、响应快速性与控制精度的要求。     

冷连轧带钢跑偏原因分析

介绍了带钢纠偏的原理和纠偏系统的组成,分析了带钢发生跑偏的原因,提出了相应的处理措施.     

带钢重卷机组卷取机的纠偏系统

本文针对生产中存在的如钢卷边部不齐、错边现象,影响带钢质量的问题,在设计中通过采取带钢边部自动定位伺服纠偏系统,亦即EPC(edge position control)寻边系统的卷取机纠偏系统的方法,以及改变卷取机本身的机械结构和提高张力控制精度等办法,解决了钢卷边部不齐、错边现象,取得了纠偏精度提高,带钢质量增加的预期效果。     

首钢酸轧机组4#纠偏装置缺陷分析及其改进

针对北京首钢冷轧薄板有限公司酸轧生产线上酸洗工艺段出口烘干风机和1#出口活套之间的带钢经常出现跑偏而损伤设备的问题,分析了4#纠偏装置的设备结构、纠偏原理,以及无法正常纠偏带钢的原因,通过将纠偏框架的固定旋转中心移到设备下侧,将感应式检测传感器移到上部以检测进带带钢,采用前馈控制,再配合活套出口的5#比例积分型纠偏装置的纠偏作用,使带钢实现了平稳运行。     

一种通用的电液伺服带钢纠偏和对中控制系统

本文分析了带钢生产线上纠偏控制系统与对中控制系统的不同,介绍了一种通用的带钢纠偏和对中控制系统的特点、组成、工作原理、过程和功能，经生产实践表明该系统工作稳定、运行可带、抗污染性强、具有良好的应用前景。     

镀锌线冷却塔带钢跑偏分析与改进措施

介绍了纠偏效果较好的比例积分式纠偏系统原理,分析了影响冷却塔带钢跑偏的因素,并采取了相应改进措施,取得了良好效果。     

一种新型带钢层流冷却控制系统

在对热带钢进行层流冷却过程中，针对有阀系统存在的弊端，ＭＤＳ公司设计了新型无阀控制系统。该系统将用于本钢１７００ｍｍ轧机改造工程中。该文介绍了新系统的结构、技术参数及具有响应速度快、控制精度高、稳定性高等特点。     

立式还原退火炉炉内对中纠偏系统

介绍了带钢连续热镀锌作业线上立式连续还原退火炉内P型双辊对中纠偏系统的作用及工作原理,以及因炉辊传动和虚拟旋转轴而使该纠偏系统具有的结构特点。该纠偏系统可使带钢在炉内运行精度达±5mm。     

热镀锌线退火炉内带钢断带原因浅析

热镀锌线连续退火炉中带钢断带不仅严重影响机组稳定性,还会损坏设备,增加机组运行成本。文章为找到本钢浦项热镀锌机组发生的退火炉内断带的原因,针对退火炉炉辊的凸度变化、纠偏单元能力、带钢板形及规格等4个方面的影响因素进行了分析,得出断带事故的基本原因为:带钢发生规格变化时,致使炉辊的凸度发生变化,带钢不能紧紧地与炉辊辊面接触而发生跑偏,进而发生带钢断带;连续退火炉的单辊纠偏能力小,带钢跑偏严重,造成带钢与炉壁发生刮碰,导致机组断带。提出了加大原料卷板形检查力度、加强对生产计划的排产管理力度、加强对操作人员的操作管理等改进措施,为镀锌生产工艺优化提供了参考。     

带钢跑偏电液伺服控制系统研究与SIMULINK仿真

为了消除带钢卷取机的误差,针对对边纠偏系统建立了数学模型,并以检测点位置到卷筒纠偏点之间的时滞作为参考模型进行研究,再利用MATLAB软件中的动态仿真工具SIMULINK建立了电液伺服控制系统仿真模型,通过对卷取机上常用的电液位置伺服系统进行仿真,得出仿真结果,并详细地进行性能分析,找出所要控制跑偏的参数.     

基于AMESim的压缩式垃圾车同步控制系统仿真研究

针对多功能压缩式垃圾车采用现有液压系统工作时,两侧举升缸运动不同步问题,提出一种同步控制系统,即在其液压控制系统中加入普通调速阀和电液比例调速阀,以实现主、从同步控制;通过PID模块控制电液比例调速阀的流量,从而降低主动油缸与从动油缸运动的位移偏差,以实现两者高精度同步运动。利用AMESim 16软件对控制方案进行仿真验证,结果表明：所提系统响应速度更快、同步精度更高、运行稳定性更高。     

米粒阀门嵌入式液压伺服控制系统研究

通过对二文喉口米粒阀门采用嵌入式数字PID电液伺服控制,使系统对各种工况的适应性、控制精度、响应速度、可靠性、易维护性都有了较大的改善.对嵌入式计算机系统在电液伺服系统中的应用作了有益的尝试,并实现了阀门状态远程控制和在线监控与诊断.     

宽幅冷轧带钢连退跑偏影响因素的定量分析研究

冷轧带钢连续退火过程中的稳定性决定了生产的效率和产品质量,而带钢跑偏严重影响了连退工艺的稳定性,这种情况在宽幅带钢的生产中尤为明显,其容易引发限速或断带事故。因此,在生产较宽较薄带钢时,应提高连续退火炉内,尤其是加热段中前期的带钢跑偏控制水平。通过生产试验,研究了宽幅冷轧带钢的板形因素对连退炉内带钢跑偏的影响;采用ABAQUS有限元分析软件,建立了具有复杂板形的带钢与炉辊耦合的有限元动态模型,从炉内工况的角度,对炉内工艺参数对带钢跑偏的影响进行了定量分析。结果表明,对于宽规格带钢,应采用5~10 IU的双边浪模式;炉内工艺参数中张力制度以及带钢与炉辊表面的摩擦状态对炉内带钢跑偏具有明显影响:张力越大、带钢与炉辊表面间的动摩擦因数越大,越不容易跑偏;带钢运行速度虽对单位跑偏量无显著影响,但其能加快跑偏量的积累。因此,在工艺段通过对张力、带钢运行速度的调节,以及对炉辊表面状态的优化,可以提高炉段带钢跑偏控制水平。     

燃油计量活门单双腔控制优化设计方法

航空发动机燃油计量装置控制方式目前仍是以计量活门为主的间接式控制。为进一步研究不同间接控制方式对燃油计量装置稳定性和动态特性的影响,以电液伺服阀结合单（双）腔制方案为例进行研究。根据航空发动机燃油计量装置的物理结构及其工作原理,在AMESim仿真平台中建立单（双）腔间接控制方式的计量活门位置开环模型;通过分析单（双）腔控制结构模型的物理机制,建立由电液伺服阀输入电流至计量活门阀芯位移的开环传递函数;为验证理论模型的准确性,从时域和频域2个方面对理论模型与非线性模型进行对比验证;选取单（双）腔控制方案中的重要结构参数控制腔面积比和弹簧刚度系数,分析结构参数对计量装置稳定性和动态特性的影响。结果表明：理论推导的线性模型满足实际对模型线性化的要求,具有高可靠性;单（双）腔控制方案从稳定性上均能满足工程需求,单腔控制适合计量活门非对称设计方案,双腔控制适合计量活门在高面积比的非对称设计方案或对称设计方案。     

一种节能非线性电液伺服系统双层模糊控制方法研究

为了降低电液伺服阀控制系统能量损失,设计了双层模糊控制器,并对电液伺服系统能量进行仿真验证。分析了电液伺服阀模型简图,建立了电液伺服阀动力学模型,推导出比例溢流阀的开启压力与泵压的关系方程式。设计变论域双层模糊控制方法,分别对电液伺服系统负载反馈和输出误差反馈进行在线调节,通过MATLAB软件对控制系统节能效果进行仿真验证,并且与传统PID控制方法进行对比和分析。结果表明:采用传统PID控制方法的电液伺服系统输出误差较大、能量损失较多;采用双层模糊控制方法的电液伺服系统输出误差较小、能量损失较少。采用双层模糊控制方法,能够提高非线性电液伺服系统输出精度,从而有效减小了控制系统的能量损失。     

采煤机调高机构液压控制系统建模与仿真

为提高采煤机滚筒调高系统的响应速度和稳定性,分析了采煤机自动调高系统组成及原理,并推导了调高油缸伸出量与滚筒高度之间的函数关系,随后利用AMESim软件建立了系统仿真模型。仿真结果显示:相比于普通电磁换向阀,电液比例阀更加有利于滚筒高度的稳定、快速调整。另外,在设计调高系统时,应考虑外负载对电液比例阀启动时间的影响。     

电液比例阀的性能分析及其在提升机制动系统中应用的实验研究

根据电液比例阀的工作原理,建立其数学模型,应用MATLAB对其进行动态特性和稳定性的仿真研究,可看出该阀具有良好的响应速度和稳定性。通过信号测试系统研究该阀在提升机制动系统液压站试验台中的跟随性,结果表明:该阀有很好的油压跟随性,同时避免了压力控制阶跃变化引起的压力超调、震荡和冲击,提高了液压系统的控制性能。     

宽幅带钢初始板形及跑偏机理研究

连退炉内带钢的跑偏一直是制约连续退火生产线稳定运行的瓶颈。针对首钢京唐钢铁联合有限责任公司2 230mm连退炉内宽幅带钢跑偏的问题,研究了在不同初始板形下,带钢在炉区的跑偏分布规律,发现在板形缺陷一定的情况下,随着带钢厚度的增加,带钢的横向跑偏量逐渐增加;在浪形横向分布一定的情况下,带钢横向跑偏与浪长呈单调递减关系,与浪高成单调递增关系。可见,改善带钢初始板形质量是减少带钢跑偏、维持稳定通板的重要措施之一。     

基于直动式数字阀的电液静力加载系统研究

结构静力试验是研究复杂工程构件静特性的重要手段,是鉴定产品结构的设计静强度的主要方法。电液伺服静力加载系统是进行静力试验的关键设备。设计一种基于直动式数字阀的电液力伺服加载系统,采用了直动式数字伺服阀与经典PID控制相结合,提高了系统的加载精度与动态响应速度,取得了比较好的实验效果。     

板带轧机刚度研究及管理优化

针对宁波钢铁有限公司1 780 mm热连轧带钢生产线精轧机组多次出现带钢镰刀弯、轧烂等缺陷,甚至出现堆钢事故严重影响生产顺行的问题,对影响板带钢轧机刚度精度、刚度对称性、刚度稳定性的因素进行了分析研究。从提高轧制力检测精度、辊系横向刚度精度、液压系统性能及轧机刚度对称性方面提出了相应措施,使板形控制稳定性,换品种、规格轧制稳定性,开轧计算精度及设备状态均得到明显提升与改善,保证了轧机稳定运行。