钛白废酸浸出钢渣提钒试验研究

以攀钢钢渣和硫酸法钛白废酸为原料,利用正交试验方法,进行了钢渣湿法提钒酸浸工艺试验研究。研究结果表明,利用硫酸法钛白废酸浸出钢渣提钒的最佳工艺参数为：酸浸温度常温,酸浸时间1h,液固比5：I。在该条件下的钒浸出率可达76．43％～83．42％。     

硫酸铝制备与除铁工艺的研究

对硫酸浸取铝土矿中氧化铝进行了研究,考察了酸浸时间、酸浸温度、酸矿比和硫酸浓度对氧化铝浸出率的影响,得到最佳工艺条件是:时间4 h、温度160℃、酸矿比2.7∶1、硫酸浓度52%。在此条件下氧化铝的浸出率可达80%以上。同时研究了用有机钠盐A做沉淀剂去除硫酸铝中的铁。结果表明,当反应时间为30min、反应温度为30℃、沉淀剂A消耗系数为1 h,铁的脱除率可以达到62%。     

难处理石煤钒矿自热拌酸熟化提取五氧化二钒工艺研究

以怀化市某石煤钒矿为原料,研究了拌酸自热熟化提取五氧化二钒,考察了原矿粒度、硫酸添加量、熟化温度、熟化时间等条件。研究结果表明,最佳工艺参数为石煤钒矿加入20%硫酸和10%水,自热熟化32 h,钒转浸率达到90.5%,该工艺具有工艺简单、能耗低、钒转浸率高等优点。     

复杂硅酸盐矿物中钪的浸出实验研究

以硅酸盐类含钪矿物为原料,分别用盐酸和硫酸为浸出剂,采用酸浸法对硅酸盐矿物进行了钪的浸出实验,探讨了酸的种类、酸的浓度、酸浸温度、酸浸时间以及固液比对钪的浸出率的影响。实验结果表明,盐酸为浸出剂时钪的浸出率最高可达89.4%,最佳工艺条件是:盐酸浓度15%(质量分数),酸浸温度80℃,酸浸时间10 h,固液比为1∶5;硫酸为浸出剂时钪的浸出率最高可达98.3%,最佳工艺条件是:硫酸浓度35%(质量分数),酸浸温度90℃,酸浸时间12 h,固液比1∶7。     

锌浸渣浮选银精矿还原焙烧—低酸浸出脱锌

以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料,采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下,铁酸锌还原焙烧分解效果最优,焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下,对焙烧产物进行选择性浸出,锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。     

采用硫酸熟化—水浸工艺从锂云母中提取锂铷铯

采用硫酸熟化—水浸工艺进行综合提取锂云母中锂、铷、铯的研究,考察了硫酸浓度、酸矿比、熟化温度、熟化时间、浸出温度、液固比等对锂、铷、铯浸取率的影响。结果表明,提取锂、铷、铯的最优工艺条件为:酸矿比1∶1、硫酸浓度70%、120℃熟化8h、液固比4∶1、50℃浸出1h。在此条件下,锂、铷、铯的浸出率分别为91.42%、88.83%、90.09%。     

碳酰胺助浸风化壳淋积型稀土矿工艺研究

研究了以碳酰胺为助浸剂的风化壳淋积型稀土矿浸取稀土工艺。通过柱浸方式模拟原地浸出过程,在单因素试验基础上,采用响应曲面法建立二次多项数学模型,以稀土浸取率为响应值,探究助浸剂碳酰胺浓度、浸取温度和浸取剂溶液pH对稀土浸取率的影响,分析各因素间的交互作用。结果表明,影响稀土浸取率从强到弱的因素依次是浸取剂溶液pH、碳酰胺浓度、浸取温度。在浸取剂乙酸铵浓度0.10 mol/L条件下,最佳工艺参数为碳酰胺浓度0.59 mol/L、浸取温度25.03 ℃、浸取剂pH=5.51,该条件下稀土浸取率响应值为97.50%。实际试验稀土浸取率为96.36%。两者误差较小,表明采用响应曲面模型得到的工艺参数是基本可靠的。     

从铌矿中直接制备铌镍合金粉前驱体试验研究

以铌矿为原料直接制备出铌镍合金粉前驱体NiNbO_6,考察了硫酸焙烧阶段磨矿粒度、焙烧温度、焙烧时间、酸矿比、硫酸浓度对铌浸出率的影响。结果表明,最佳硫酸焙烧工艺参数为:磨矿粒度-0.025mm、焙烧温度300℃、焙烧时间3h、硫酸浓度10mol/L、酸矿比2.5,在此条件下,铌浸出率可达到94%以上,回收率达到93%。     

硅质石煤钒矿提钒新工艺研究

通过单因素条件试验确定了"空白焙烧-碱浸"和"氧化剂氧化-酸浸"这两种提钒工艺的最优工艺参数。试验结果表明:空白焙烧-碱浸的最佳工艺条件为矿样粒度0.074 mm、焙烧温度800℃、焙烧时间3 h、氧分压10~100Pa、浸出温度90℃、浸出时间3 h、烧碱浓度40 g/L、液固比1.5∶1.0,在此条件下钒的浸出率可达到83.8%,比传统的钠化焙烧-酸(碱)浸工艺提高20%以上。在矿物粒度0.074 mm、氧化剂MnO2用量为5%、硫酸浓度为40%(质量分数)、浸出温度为90℃、浸出时间为9 h、液固比为2.5∶1.0的条件下,氧化剂氧化-酸浸提钒工艺的钒浸出率可达72.4%,比传统的钠化焙烧工艺高出10%以上。     

分金渣中银的提取及氯化银制备

提出一种从分金渣中提取银及制备氯化银的工艺。在下述最佳工艺条件下:亚硫酸钠浓度220g/L、pH=8.0、反应温度40℃、反应时间60min、液固比L/S=10,银浸出率达到98.3%;含银浸出液加硫酸控制pH为4.0制备出纯度为99.9%的氯化银,银直收率达到98.2%。     

石煤无盐焙烧--酸浸提钒工艺试验研究

采用五种不同工艺对湖北某地区石煤进行提钒试验,通过对焙烧温度、焙烧时间、硫酸用量和酸浸时间等工艺参数进行研究表明,在物料粒度-0．147mm、焙烧温度900～950℃、焙烧时间1～1．5h、酸浸温度常温、硫酸用量为总质量的2．5％和酸浸时间1h的条件下,钒转浸率可达77．51％～80．33％。该石煤采用无盐焙烧-酸浸工艺提钒取得了较好的效果。     

烧结烟气脱硫硫酸用作硫酸法钛白原料研究

以攀钢烧结烟气脱硫制得硫酸为生产钛白的酸解原料,制备颜料钛白,并跟踪酸中有害元素在钛白生产中的走向,最终制得符合颜料钛白要求的偏钛酸,验证了烧结烟气硫酸用于钛白生产的可行性。试验结果表明,采用脱硫酸酸解钛精矿可以达到同等条件下硫磺酸的酸解率水平。脱硫酸可作为硫酸法生产颜料级钛白酸解工艺的原料,但由于脱硫酸色泽发黑不能作为硫酸法钛白洗水、包膜等工序的原料。使用脱硫酸生产钛白,产生的废酸、废水不会对环境产生危害。     

铅冶炼烟灰的综合利用

利用某铅冶炼厂产生的烟灰,以硫酸为浸取剂,采用适当的添加剂使Zn浸出率达到99%,经除杂净化、碳酸氢铵沉淀制取了纯度大于98%的氧化锌,同时浸渣含Pb达到40%以上,可作为炼铅原料。考察了硫酸浓度、添加剂种类及加入量、温度等对浸出率的影响。     

溶剂萃取法回收钛白废液中钒的实验研究

以钛白废液为原料,采用P507为萃取剂进行钒的萃取分离回收。考察了萃取剂种类和浓度、有机相与水相比、溶液pH值、萃取温度和时间对钛白废液中钒萃取率的影响。结果表明:在有机相配比为15%P507+5%仲辛醇+80%磺化煤油、钛白废液pH值为2.0、有机相和水相比为1.25∶1、温度为50℃、振荡时间为6min的条件下,钛白废液中的钒萃取率大于98%。萃取饱和有机相经过硫酸反萃、NaClO_3氧化、铵盐沉钒、540℃煅烧后,得到纯度大于99%的V_2O_5产品。     

硫酸浸出赤泥渣回收二氧化钛的研究

对硫酸浸出赤泥渣的反应机理进行研究,参照晶粒模型将酸浸过程分为化学反应控制阶段、孔隙率控制阶段和传质扩散速率控制阶段,并通过试验对其进行了分析。通过正交试验考察了酸浸温度、硫酸浓度、酸浸时间和液固比(L/S)对二氧化钛浸出率的影响。最佳浸出条件为:酸浸温度150℃,硫酸浓度9mol/L,酸浸时间2h,L/S=6∶1。在此条件下,二氧化钛的浸出率达到了95.2%。     

硅质钒矿硫酸熟化常温水浸提钒

以陕西某地硅质钒矿为研究对象,进行了单一硫酸浸出、硫酸助浸、空白焙烧—浸出、硫酸熟化—常温水浸提钒探索试验,确定出硫酸熟化—常温水浸工艺更适用于硅质钒矿,同时考察了熟化温度、熟化时间、熟化硫酸及水用量、矿石粒度、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在熟化硫酸用量15%、熟化水用量10%、熟化温度130℃、熟化时间4 h、原矿粒度-8 mm、熟料浸出液固比1.5、常温浸出3 h的条件下,可获得78%左右的钒浸出率。该硅质钒矿经硫酸熟化后水浸,浸出温度对钒浸出率影响小,可采用"熟化-柱浸(堆浸)"工艺进行提钒。     

硫掺杂偏钛酸粉体的制备

以硫酸钛为原料,采用水解法制备了硫掺杂偏钛酸粉体,采用场发射扫描电镜(FESEM)、激光粒度分析等技术对偏钛酸粉体的形貌及粒度进行了分析.系统研究了硫酸钛溶液浓度、水解温度、pH值对水解率、偏钛酸粉体粒径的影响,研究结果表明:硫酸钛溶液浓度、pH值及水解温度对偏钛酸颗粒粒径及原料水解率具有显著影响.最佳工艺条件为:硫酸钛溶液的质量浓度为65 g/L、水解温度60℃、pH值为7.     

广西大新某低品位高硅菱锰矿酸浸工艺优化研究

针对广西大新某低品位高硅菱锰矿,在分析其矿物组分的基础上,探讨了酸矿比、浸取温度、浸取时间、锰矿粒径等参数对锰浸出率的影响。研究结果表明:酸浸温度、反应时间、酸矿比对锰浸出率的影响较大,锰粉粒度对浸出率的影响不大;适宜的酸浸温度为55~60℃,反应时间为4 h,酸矿比(理论耗酸倍数)为110%,锰浸出率可达91%~93%。     

钒渣钙化焙烧—酸浸提钒试验研究

针对钒渣钙化焙烧-酸浸提钒工艺在工业试验过程中暴露出来的问题,以攀钢钒渣为原料,对影响提钒效果的关键工艺参数进行了研究。主要考察了混合料CaO/V2O5、熟料粒度、熟料金属铁、酸浸浆料终点pH值对钒转浸率的影响,焙烧气氛氧化性对最佳焙烧温度、浸出液P浓度对沉钒效果的影响。研究结果表明,在混合料CaO/V2O50.54~0.70、熟料粒度为-0.096 mm、熟料金属铁≤2%和浆料终点pH≤4.1时可获得较好的钒转浸率;当焙烧进气氧含量为15%(相应尾气氧含量~12.5%)时,最佳焙烧温度为850~870℃,相应的钒转浸率为88.29%~88.66%;酸性浸出液TV 32 g/L左右时,P浓度应控制在0.06 g/L以下。     

含铜渣氧压酸浸动力学研究

研究了含铜渣氧压酸浸工艺过程中酸浸动力学、酸浸溶出规律和溶出反应的控制步骤,探讨了反应温度、硫酸浓度、浸出压力对铜浸出率的影响。结果表明:在最佳实验条件下,铜浸出率达96.06%。含铜渣酸浸的最优工艺条件是在600 r/min搅拌速度下,液固比5∶1,压力1.2 MPa,20%酸浓度,120℃酸浸150 min。含铜渣的氧压酸浸过程符合收缩未反应核模型,氧压酸浸为界面化学反应控制,经过计算扩散激活能Ea为31.15k J/mol,含铜渣与硫酸酸浸的动力学方程可描述为:1-(1-x)~(1/3)=71.39exp[-31150/(RT)]·t。