灌装机灌装精度概率模型与可靠度计算模型

推导出了控制液位定量式灌装机的实际灌装时间与实际灌装量的理论计算公式。描述了实际灌装量随机误差的特性。针对实际存在的各种随机变量对实际灌装量的影响,提出基于灌装量随机误差的灌装精度概念以及灌装精度可靠度概念,并相应建立出灌装精度概率模型与灌装精度可靠度计算模型。     

基于FLUENT的易拉罐灌装阀阀道流场分析与结构优化

首先运用FLUENT软件对易拉罐灌装阀阀道进行数值计算模拟,得出阀道流场分布,然后通过分析流场分布结果找到阀道结构受最大冲击以及最大压力的位置并进行优化,最终得到提高易拉罐灌装阀抗冲击性能以及使出口速度分布均匀的阀道结构,从而提高了灌装精度并为同类产品优化提供依据。     

称重式灌装系统的应用

目前人们对于食品卫生的要求不断提高,因此自动化的食品灌装变得越来越普遍和重要,而如何提高灌装的精度,降低灌装过程中的损耗是食品灌装行业的研究方向.结合基本原理图,介绍了一种称重式灌装机系统的具体工作过程,它可以实现包装容器自动进瓶、自动定量灌装、自动出瓶,特别适合于多品种、灌装精度要求高的灌装生产.     

新型细长瓶颈软塑容器灌装精度研究

一、前言 使用中空软塑医用挤压型细长颈瓶作为容器的新型医用甘油灌肠剂是新近从国外引进的一项新产品,国内尚属空白。我们为本市一家药厂设计研制了专门用于生产该新产品的生产线。但在生产过程中,生产线的关键工序——灌装工序存在着灌装量或多或少的不稳定现象,严重地影响了生产线的正常运转。通过大量的试验研究,我们找到了液压冲击,气穴及油包气现象,液体的可压缩性等是影响灌装精度的主要因素,改进和调整了有关结构和控制系统,保证了灌装精度,使新产品顺利出厂,填补了国内这方面的空白。 二、设备简介 1.灌装容器 灌装容器采用中空软塑医用挤压型长颈瓶,其注入部分长度为120mm,灌装口内径为φ2mm,容器规格为:40、60、110、150ml四种(见图1)。     

时间-压力法定量灌装技术特点

从阐述大输液“漏斗式灌装”的缺陷入手，着重分析了新型的时间-压力法定量灌装的特点，阐明了新型灌装形式对大输液设备的意义。     

高精度灌装生产线监控系统的设计

介绍了一种灌装生产线的监控系统设计,下位机以PLC为控制核心,由步进系统、光电开关、称重传感器实现空桶精确到位、自动去皮,有效提高灌装定量精度;由液位传感器实时检测液位高度,切换灌装流量,提高灌装效率;灌装结束后,上位PC机质量管理系统实时记录灌装重量,自动生成产品ID并打印与帖标。该生产线投产后,明显提高了灌装的定量精度和生产效率,发生质量问题时也可方便溯源。     

一种高速灌装自适应控制方法

针对灌装精度要求高的小剂量高速药液灌装机,现在仍广泛使用手动灌装控制方法、难以解决因灌药系统特性时变所带来的灌装误差较大的问题,设计了一种基于高速灌装模型的智能灌装控制器,以提高高速灌装系统的灌药精度。以此为基础,为了解决因系统非线性所带来的灌装特性变化问题,提出了一种通过最小二乘法在线构建灌装系统局部线性化模型,对灌药系统灵敏度进行在线分析的方法,并设计了能够克服时变及非线性影响的自适应智能灌装控制算法。分别对手动控制、智能控制和自适应智能控制方法进行了实时灌装控制实验,结果表明自适应智能控制效果最好,智能控制器和自适应智能控制器均能够较好地解决系统特性时变带来的影响,并且自适应智能控制器具有克服灌装特性非线性影响的能力。     

影响液态食品灌装设备充填精度的因素

从灌装的基本工艺流程入手,分析液态食品物料特性、进料系统、贮料缸液位和背压、定量方式,以及灌装阀等因素对充填精度的影响.采用无菌空气背压及流量计定量方式,并控制液态产品进料速度,均可提高灌装精度.文章总结了影响灌装精度的因素,以期为同类设备的研发和使用提供参考.     

啤酒灌装贮液缸液位控制方法研究

为精准控制贮液缸液位，进一步提高啤酒灌装精度和质量，设计了一种啤酒灌装贮液缸液位控制方法。首先，建立了啤酒灌装过程数学模型。在传统PID控制方法的基础上引入一种人工搜索优化算法，该算法可实时调整PID控制器参数，可提高系统的控制精度和稳定定。最后，基于PLC搭建控制系统并进行实验研究。实验结果表明：采用所述方法，灌装体积偏差绝对值的最大值为1mL，平均值为0.36mL，灌装体积偏差较小、波动幅度也比较小；与传统PID控制相比，采用文中所述方法可以灌装精度提高约5倍。采用SOA算法优化PID控制器参数可以提高啤酒灌装精度，整个系统的稳定性和鲁棒性明显提高，能够满足啤酒灌装工艺对精度的要求。     

口服液触剂灌封设备的使用与发展

目前国产口服液灌封设备使用过程中常见故障有哪些？ 如何在口服液灌装设备额定生产速度下提高装量精度？ 口服液的灌装方式有柱塞泵式等形式,如何选择灌装方式？ 从口服液灌封设备的功能配置、灌装技术等方面谈谈其技术发展方向。     

考虑磨损误差的端齿盘分度精度的动态可靠性及灵敏度研究

数控机床刀架系统中端齿盘分度精度的高低会直接影响整个刀架的分度精度。分析了端齿盘的多种加工误差和齿厚磨损误差,建立了多误差因素下端齿盘的分度误差模型,并计算出其可靠度。以端齿盘的分度误差模型为基础,结合可靠性灵敏度分析方法,建立了端齿盘分度精度的动态可靠性灵敏度的数学模型,给出了端齿盘各随机参数的灵敏度变化规律,分析了各随机参数的变化对端齿盘分度精度可靠性的影响程度。研究表明,端齿盘分度精度的可靠度随加载和卸载过程的累积作用而逐渐降低,各设计参数的敏感度在同一时间内变化趋势各不相同,对敏感参数加以控制可提高端齿盘分度精度的可靠度。     

基于概率的凸轮机构运动精度分析

将各种原始误差均视为随机变量 ,对平面凸轮类机构的凸轮与滚子的形状误差、铰链与移动副的间隙、磨损量、凸轮与滚子的偏心、凸轮偏距圆尺寸误差等各项随机变量分别进行了分析 ;应用微小位移的线性迭加原理综合出各项误差引起的机构运动输出总误差 ,并建立了机构运动精度可靠性分析模型。通过实例计算 ,获得了一些有意义的结论     

弹性曲柄滑块机构的运动精度可靠性分析

将弹性曲柄滑块机构的杆长、截面尺寸、铰链间隙、质量密度、弹性模量等几何、物理参数均视为随机变量,对机构输出运动进行了静态和动态误差分析。应用微小位移的线性叠加原理分别对静态、动态误差进行了综合,建立了机构输出运动精度可靠性分析模型。通过算例,考察了机构输出运动精度可靠度的影响因素,结果表明随着机构转速的提高,机构的动态弹性变形将成为影响机构运动精度可靠性的主要因素。     

全自动联合灌装机进瓶机构方案研究

玻璃材质的灌装容器其重复使用率高,环保性强,故玻璃瓶仍为一种主要的饮料灌装容器。全自动联合灌装设备是中小型饮料食品生产企业的主要生产工艺设备。该设备集进瓶、灌装、压盖、出瓶为一体,在确保食品卫生的前提下,实现灌装环节自动化。经过多年生产实践反映：该设备主要构件故障区域反映在进瓶环节,其成因是进瓶机构主要部件“变节距蜗杆”工作面“磨损”导致轧瓶,以致故障频发,生产频率下降,该部件备品供应奇缺,整机带障工作成为无奈之举。故而研究推出改进方案：改变该处进瓶形式,减化相应传动结构．增加工作可靠性,以从根本上解决该处故障成形因素。     

一种铆接机械手的运动精度可靠性分析

介绍了一种六自由度工业机器人的运动精度可靠性分析方法。通过分析一种铆接机械手的结构,基于D-H坐标法,建立运动数学模型,并考虑加工和装配过程中尺寸误差和间隙误差的随机性,将结构参数和运动变量误差视为随机变量,建立运动误差模型,结合机构运动学和可靠性理论,构建机械手运动精度可靠性模型。通过算例,验证了该方法的可行性,为该类型工业机器人的可靠性设计和结构优化提供了一定的理论参考。     

基于响应面修正敏度模型的结构可靠性影响因素分析方法

针对实际工况下结构可靠性影响因素复杂多样的特点,提出一种基于响应面修正敏度模型的结构可靠性影响因素分析方法。首先,融合最优多项式响应面函数与Sobol’灵敏度算法,推导出兼顾多影响因素局部与全局灵敏度分析的响应面修正灵敏度模型。并在此基础上,结合耦合因素的试验设计与极差验证、多体动力学分析、结构静力学分析,建立一种结构可靠性影响因素的灵敏度量化分析方法。最后,以典型收割机结构为分析对象对提出方法进行实例研究,研究结果表明脱粒滚筒转速对结构可靠性的灵敏度影响最大,粮仓负载的影响最小,其平均预测精度为97.36%,提出的方法可以实现多种耦合影响因素的灵敏度精确分析,从而为结构可靠性影响因素评估提供了一种思路。     

基于试验与仿真联合分析的喷涂机器人轨迹精度可靠性研究

采用链驱动的喷涂机器人易于实现本体的轻量化、末端高灵活度与正压防爆系统设计,从而满足家具、钢结构等一般涂装行业对喷涂机器人工作空间与腕部灵活度的要求,深入分析链驱动机器人的运动可靠性对喷涂质量和效率的提高具有重要意义。针对链驱动喷涂机器人的运动可靠性问题,采用一种基于试验与仿真联合分析的机器人末端轨迹精度可靠性分析方法。以旋量法为基础建立了喷涂机器人本体和喷枪的运动学模型,从工业机器人的操作臂性能和运动规律的角度出发,研究了喷涂机器人运动精度的影响因素。分析了链驱动喷涂机器人的优缺点和末端轨迹精度的影响状况,并结合机器人本体的运动学参数,建立了基于随机变量的喷涂机器人运动误差模型。通过试验结果的分析来确定影响喷涂机器人运动误差的随机变量的分布特征,从而对机器人末端轨迹精度的运动可靠性进行更加精确的仿真分析。最后,通过喷涂机器人工作平台对末端轨迹精度的运动误差进行试验验证并与传统的仿真分析方法进行对比,结果显示该分析方法更准确。研究成果为进一步分析喷涂机器人的机构优化、轨迹规划和漆膜质量提供试验基础和理论依据。     

考虑磨损与变形的谐波齿轮精度可靠性分析与优化设计

针对谐波齿轮减速器中存在的磨损和变形因素导致减速器传动精度低、可靠性差等问题,建立考虑磨损与变形的谐波齿轮减速器传动误差模型,并进行精度可靠性分析与优化设计。通过分析传动误差的影响因素建立了传动误差模型;基于磨损经验模型和试验数据,应用贝叶斯修正方法建立动态磨损模型,同时根据试验数据和高斯过程回归建立柔轮变形模型;综合获得的传动误差模型、磨损模型和柔轮变形模型建立谐波齿轮精度可靠性模型,并应用基于拉丁超立方抽样的Kriging代理模型和蒙特卡洛法求解某谐波齿轮减速器传动精度可靠度。最后采用序列二次规划法对谐波齿轮减速器进行优化设计。优化结果表明,在工况参数(输出端负载17.5 N·m,输入端转速100 r/min)下,优化后的谐波齿轮减速器在工作时间3 000 h处的可靠度达到99.02%,相比未优化前提升7.85%,而成本却只增加1.70%。     

卧式加工中心几何精度立体检验的研究

根据卧式加工中心加工零件时影响加工精度的误差实情，建立起机床立方体工作区精度系统。提出分别以镗孔精度、铣沟槽精度和轮廓加工精度表征卧式加工中心工作精度的概念，从而解决了检出的机床几何精度与被加工零件的相应型面精度之间无直接对应关系的难题。用于实践，取得了良好效果。