重油催化裂化装置催化剂损耗因素与经济效益

结合金陵石油化工公司炼油厂重油催化裂化装置的运行情况,分析了催化剂品种及其性质、装置操作状况、原料性质、产品构成及其质量要求、旋风分离器效率等对催化剂消耗的影响,通过对装置各项经济指标的分析,提出了降低催化剂单耗的措施和适宜的催化剂单耗控制范围。     

提高重油催化裂化装置运行水平的分析

对我国催化裂化装置普遍存在的操作周期短、能耗高而影响装置运行水平的诸多因素进行了分析。并对广州分公司重油催化裂化装置通过技术改造和优化操作等一系列措施，降低装置能耗、增加处理量、延长开工周期来提高装置运行水平进行了总结。     

重油催化裂化装置干气增加原因浅析

针对中国石油L分公司的重油催化裂化装置在使用重油裂化催化剂(A剂)期间干气产率增加的状况,从原料油性质、系统催化剂品质、工艺操作条件、产物分布和产品性质等方面较全面地分析了造成干气增加的原因,并提出了相应的改进措施及建议,为该装置的平稳、优化操作提供了有价值的参考。     

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的措施

在中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置上实施了提高辛烷值方案,即更换催化剂种类、优化反应-再生部分操作参数、严格控制稳定塔操作参数等措施。结果表明,催化剂RICC-3变更为催化剂LDC-200,改善了异构化和芳构化等氢转移能力;将反应温度提高了3℃,剂油比提高了0.3个单位;稳定塔塔底温度降低了2.9℃,塔顶压力增加了16 k Pa,上路和中路进料改为中路和下路进料,总液体收率和汽油收率分别提高了0.35,0.91个百分点,汽油辛烷值提高了1.3个单位。     

CFD辅助设计可改善催化裂化装置操作

流化催化裂化（ＦＣＣ）是很重要的炼油工艺,对炼油厂的经济效益影响很大,而反应器中催化剂的料的混合状况对ＦＣＣ垢产率和产品选择性有着直接的影响。道达尔公司与法国石油研究院合作,成功地改变了目前工上使用的ＣＦＤ编码,该编码可用来准确地表述ＦＣＣ装置中液体－固体的流动状态,从而了解和改善催化剂与原料的混合、接解状况,提高ＦＣＣ装置的产率和产品选择性。     

利用显微分析技术优化催化裂化装置操作

利用显微分析技术,对两套催化裂化装置在不同工况下各部位采集到的催化剂样品进行显微观察与分析,并且将观察分析结果与催化剂的检测数据、装置操作参数、产品收率分布等数据进行对比,逐步建立起催化剂微观特征、工艺操作、产品之间的关联,达到根据显微分析结果对装置工艺操作进行优化的目的.应用结果表明,催化剂显微分析技术在炼油厂催化裂化装置工艺优化、运行故障分析等领域具有很好的应用前景.     

重油催化裂化装置增产柴油的措施

为适应市场对柴油的需求,长岭炼油化工总厂通过降低反应温度、降低汽油干点和改变柴油馏程、使用增产柴油的催化剂及调整其它操作参数,柴油收率分别提高了３．８７,３．９９,３．６５和０．８５个百分点。并对现有装置提出了调整分馏塔中段塔盘、提高柴油泵扬程及冷却器负荷等改进措施,还对进一步增产柴油提出了优化提升管进料方式和原料结构、缩短反应时间及以最佳操作发挥催化剂作用的设想。     

重油催化裂化装置再生技术的灵活运用

为提高重油催化裂化装置的炼量,解决主风量不足的问题,洛阳炼油厂将其第2套催化裂化装置的催化剂再生方式由完全再生改为常规再生。阐述了再生方式改造前装置存在的问题、改造方案和改造后的工艺特点。实现常规再生后,装置生产能力得到提高,工艺技术指标更加优化,轻油收率提高了1．5个百分点,并产生了显著的经济效益。     

催化裂化原料用重油乳化工艺的研究

为改善催化裂化原料油雾化状况,降低结焦和干气收率,将原料重油进行乳化。考察了重油乳化过程中的乳化剂选择、复配以及乳化工艺条件,结果表明,采用S_1(Span-40)乳化剂和以该乳化剂为主的S_1-O_3(OP- 10)二元、S_1-O_3-T_2(Tween-60)三元复配乳化剂具有较好的乳化性能,乳化油稳定时间超过9 d;适宜的乳化工艺条件为:乳化温度70～80℃,掺水量10%(质量分数),乳化剂用量0.75%～1.0%(质量分数),乳化时间为40 min。     

3.0 Mt/a重油催化裂化装置设计及工业运行

中国石化工程建设公司所设计的兰州石化分公司3．0Mt／a重油催化裂化装置集中了多项目前最先进的技术，如良好的重油裂化能力、高的催化剂活性和选择性、能量优化利用、抑制沉降器结焦、采用维持装置长周期运转的措施，以及大型机组和设备的设计等。装置经过一年的稳定运转，按计划停工检修，检查结果证明各项技术实用可靠。     

控制设备结焦 确保重油催化裂化装置长周期运行

中国石化济南分公司1．40Mt／a重油催化裂化装置加工的原料残炭为8％～10％，在第一、二周期分别连续运行了573d和1002d，分析了装置的结焦情况，详细叙述了为控制设备结焦、确保装置长周期运行所采取的行之有效的措施。     

在重油催化裂化装置上生产低烯烃汽油

介绍中国石化股份有限公司北海分公司在重油催化裂化装置上进行的MGD技术工业试验和生产低烯烃汽油的情况。生产结果表明 :采用RGD C催化剂、MGD技术和操作条件优化相结合 ,诸如汽油回炼 ,保持较高平衡催化剂活性及降低反应温度等 ,可以使常压渣油为原料的重油催化裂化汽油烯烃体积分数从 5 4 .3%降至 2 8.0 % ,RON变化不大 ,MON明显上升 ,抗爆指数增加。液化气产率提高 3.98个百分点 ,柴油产率提高 0 .4 3个百分点 ,汽油产率降低 2 .15个百分点 ,油浆产率降低 3.0 2个百分点。     

重油催化裂化重叠式两段再生技术

重叠式两段再生技术具有烧焦耗风量少，烟道结构简单，无二次燃烧及压力控制方便等优点，与并列式两段再生技术相比，占地可节省约47％，投资可节省20％，该技术已广泛用广泛用于炼油厂重油催化裂化装置。     

重油催化裂化反应历程研究进展

介绍了国内外一些学者对蜡油催化裂化过程的产物分布和反应规律的研究结果;国内莫伟坚等人研究得到的重油催化裂化过程的物理-化学模型;以及石油大学对工业重油催化裂化提升管中重油反应历程的研究结果,包括产物分布、结焦、催化剂性能等变化规律.讨论了传统提升管反应器的弊端,同时提出现有研究的不足和一些有待继续研究的问题.     

Orbit系列重油裂化催化剂的研究开发

报道了Ｏｒｂｉｔ系列催化剂的试验研究、对比评价，以及工业应用结果。说明了Ｏｒｂｉｔ系列催化剂具有良好的重油裂化活性及选择性，有广泛的适用性，是我国近年开发的一类性能良好的重油裂化催化剂     

系列新型重油催化裂化催化剂的工业开发与应用

采用特定方法对催化剂载体和活性分子筛进行改性，制得了一系列性能良好的载体和改性分子筛，并将其应用于重油催化剂上，针对不同炼油厂原料油的实际情况及市场的需求，研制开发出了系列重油催化裂化催化剂，改变了催化剂的活性，选择性，稳定性，并在工业装置上运转，取得了较好的效果。     

降烯烃催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用

介绍了乌鲁木齐石化公司炼油厂 1.2Mt/a重油催化裂化装置使用LBO 12和LBO 16降烯烃催化剂的情况。工业应用结果表明 ,当前者及后者在系统藏量分别达到 78%和 10 0 %时 ,通过适当调整操作条件 ,汽油烯烃体积分数分别下降 8～ 12和 15～ 2 0个百分点 ,对比LBO 12降烯烃催化剂 ,LBO 16催化剂降烯烃能力较强 ,柴油收率增加 0 .81个百分点 ,汽油收率下降 0 .87个百分点 ,液化气收率增加 0 .90个百分点 ,汽油RON略有下降 ,诱导期延长 ,抗重金属污染能力相当。     

重油催化裂化装置油浆系统的工艺改进及分析

针对洛阳分公司第Ⅱ套重油催化裂化装置油浆蒸汽发生器结垢堵塞,产汽量下降,无法维持正常生产的问题,通过加跨线将循环油浆引入分馏塔二中段循环油蒸汽发生器的改造,成功切除油浆蒸汽发生器进行检修,避免了装置停工。二中段循环油蒸汽发生器改造投用后,对操作条件进行优化,保证了装置在超低负荷下平稳运行,各项经济技术指标较好。油浆蒸汽发生器检修后,采用油浆蒸汽发生器与改造后的二中段循环油蒸汽发生器并联运行的操作模式,增大了分馏塔底取热量,消除了因油浆蒸汽发生器取热量不足限制装置处理量提高的“瓶颈”。