回转窑筒体中心线调整参数的优化

分析了回转窑筒体中心线偏差产生的原因 ,指出筒体、轮带、托轮之间的几何尺寸、工作温度和托轮受力大小是影响回转窑筒体中心线偏差的主要因素 ,提出了回转窑筒体中心线偏差的计算公式 ,建立了调整回转窑筒体中心线偏差的优化模型 ,并通过计算机仿真进行了验证。     

大型多支承回转窑支承载荷分配方法研究

采取横分层、纵分段的方法,建立了回转窑支承载荷分配的有限元模型。通过将筒体轴线偏差转化为回转窑支承载荷分配中的给定位移,灵活地计入了轴线偏差对支承载荷分配的影响。通过对数值计算结果进行回归分析,得出了回转窑支承载荷与轴线偏差的关系式,这些关系式为掌握回转窑的运行状态及优化调窑,提供了依据。     

"横刚纵柔"是回转窑筒体设计的基本原则

应用“横刚纵柔”这一回转窑筒体设计原则,其目的是为了提高回转窑在生产中的运转率,降低加工制造回转窑的原材料消耗。本文在分析了回转窑筒体在运行中各部位的受力特点的同时,提出了实施该原则的具体方法,即筒体各部位钢板厚度的选取,及各支承跨距的合理配置。     

高压绕丝筒体预紧系数及绕丝截面研究

主要研究不同预紧系数下超高压绕丝式容器绕丝截面类型对其疲劳寿命的影响.首先基于第三强度理论计算筒体等效应力最小预紧系数ηp,并在大于ηp基础上等差选取5个预紧系数,分别计算出相应的筒体尺寸,研究预紧系数对筒体尺寸的影响;其次建立绕丝筒体结构三维有限元模型,其中针对3种钢丝截面(扁形,圆形,菱形),按照等剪应力缠绕方式计...     

缩套式超高压容器简体的有限元分析

使用有限元软件ANSYS对缩套式超高压容器的筒体在预应力下的应力分布和施加载荷过程中筒体的应力分布进行了仿真,有限元的仿真结果与理论计算结果的比较证明有限元模拟仿真是正确的.     

回转窑筒体组对焊接施工技术

根据多年施工经验,总结出了回转窑筒体成熟的、效率高、成本低、质量好的焊接方法.回转窑筒体组对焊接采用GMAW+SAW方法,用CO2+Ar混合气体保护焊打底,埋弧焊填充、盖面；筒体旋转采用无级变频调速滚轮架.气体保护焊打底时,在顶部操作平台施焊,筒体旋转线速度维持在焊接速度；埋弧焊焊接时,焊接小车在筒体上行走,方向与筒筒转向相反,行走速度与筒体旋转线速度大小相等.     

基于ANSYS球磨机简体有限元分析

基于有限元理论,运用ANSYS软件对球磨机筒体进行了数值分析,得到了筒体的应力、应变分布规律,同时对筒体进行了模态分析,得到了筒体的固有频率.分析结果可为球磨机设计提供理论依据.     

大型环保设备关键部件设计分析

大型发酵机是一种环保设备。为了提高其运行的稳定性,对发酵机筒体、齿轮以及托轮装置进行了计算分析。建立了筒体的三维实体模型,对筒体进行了有限元分析。利用对比分析的方法,研究了壁厚对筒体强度的影响规律。分别按照齿面接触疲劳强度和齿根弯曲疲劳强度进行了齿轮传动的设计计算,最终确定了安全紧凑的齿面接触强度计算方案。对托轮轴轴承进行了寿命计算,保证了托轮装置的安全性。对发酵机相关部件的分析计算为后续相关研究奠定了一定基础。     

冶金回转窑支承系统有限元分析

对工况下大型回转窑支承系统进行理论分析,根据轮带结构和工作特点,推导出轮带内壁受力分布公式,结合有限元仿真方法,对轮带与托轮组成的支承系统进行接触非线性仿真分析,获得回转窑支承系统的应力应变规律。通过Origin软件对应力应变数据的处理,得到轮带内外壁应力应变随角度变化的曲线图。由仿真实验数据可知,在轮带和托轮接触区域的应力值最大,应力集中明显。轮带存在周期性椭圆变形,引起筒体内部耐火砖剥离与掉落;托轮轮辐孔处是托轮的薄弱处,容易造成轮孔开裂。仿真分析对回转窑支承系统的优化设计与结构改进提供了理论指导,具有一定的实用参考价值。     

用电子计算机计算回转窑筒体的强度

回转窑是工业上广泛使用的庞大热工设备。简体是它的基体,其强度计算十分重要。新设计回转窑时,强度计算的目的主要是寻求简体合适的支点数和跨度值,需要进行探索性计算,极为耗费时间。作者从与实际情况颇为接近的简化载荷图出发,归纳出了一整套强度计算公式、并采用FORTRAN语言编制了回转窑及类似回转圆筒类设备的筒体强度计算通用程序。该程序已成功地应用于回转窑的工程设计实践。计算结果精确、可靠、计算速度快,取得了理想效果。     

36MN镁挤压机扁挤压筒设计

对36 MN镁挤压机3层扁挤压筒进行了设计,利用有限元软件MSC.Marc建立了扁挤压筒三维有限元模型,将内衬、中衬与外套设为可变形接触体,并取各层衬套配合直径2‰为过盈量,同时考虑温度影响,获得了装配和工作状态下扁挤压筒应力场.结果表明:装配和工作状态下,最大等效应力分别为906.7和531.6 MPa,满足强度要求...     

金属3D打印后处理用多功能复合腔体的设计

金属3D打印是增材制造技术中最有潜力的加工方法,但成型产品存在孔隙率高、强度硬度低等问题。为了通过后处理工序提高制件的综合性能,设计一套集"加热、加压、表面喷砂"等功能于一体的多功能复合腔体,并对内筒体在20°C和400°C的两种条件下进行受力分析,通过经验公式计算和有限元分析表明,两种条件下等效应力均为58.09MPa,且小于对应温度下筒体材料的许用应力,在弹性范围内筒体的等效应变随着温度的升高而增加,多功能复合腔体工作顺序调整的临界温度为400°C。     

多体非连续接触下回转窑筒体力学性能分析

回转窑筒体通过沿圆周均匀分布的垫板活套在多个滚圈里,构成了一种非连续多体接触体系。应用接触伪单元及组件技术,建立了筒体与滚圈的非连续多体接触模型。采用有限元法对非连续多体接触状态下的筒体进行数值仿真,得出了筒体的应力及变形情况。结果表明支承段筒体周向的等效应力呈锯齿状周期性变化,且在垫板位置出现了极大值,运转过程中,支承段、筒节段筒体变形呈现出类似于椭圆的凹凸交变形态,且距支承位置愈远,椭圆化程度愈小。筒体结构改进后,筒体最大等效应力减少18.2%,且各支承段筒体应力接近,有利于发挥各段筒体的潜能。     

90MN铝型材挤压装备关键技术研究

介绍了90MN单动卧式铝挤压机的主要技术参数和结构特点,对挤压机前后梁进行了有限元数值模拟优化分析,得到了前后梁的应力应变分布;对挤压筒进行了热力耦合有限元仿真分析;介绍了液压控制系统的集成技术,介绍了电气控制系统的主要组成。实验表明前后梁应力分布合理,挤压筒受力状况良好,液压电气控制系统稳定可靠。     

换热器壳体内外坡口施焊应力和变形

对两个规格完全相同的换热器壳程筒体分别开制内坡口和外坡口,在接管与筒体施焊前后用红外线测距仪测量其内径得出筒体的变形量。利用Ansys有限元应力分析软件分别建立内坡口和外坡口接管与壳体之间焊接接头的三维模型,模拟不同类型的坡口的应力分布和变形情况,并对比内外坡口形式所对应的等效应力和变形。结果表明,实际测量的壳程筒体变形量与Ansys有限元分析的筒体变形结果基本一致,外坡口对应等效应力整体上大于内坡口对应的等效应力,内坡口对应的壳程筒体变形量比外坡口对应的变形量小,所以筒体在开制坡口时应优先选用内坡口。     

筒体接管的力学分析

在压水堆核电设备的强度计算校核中,经常需要对圆筒型容器上的接管进行评估。本研究分别采用有限元壳体单元和实体单元模型以及公式法预估对筒体的接管进行单变量作用下的应力分析。结果表明运用有限元壳体模型得到的结果是保守的,典型载荷下内压对接管最大应力强度的影响是最为显著的。公式法预估最大应力强度应在使用厚壁壳体公式基础上乘以一定的应力集中系数。这些结果将为以后涉及设备接管应力强度的估计及评定提供参考。     

三元催化器筒段环缝焊接温度场及应力场数值模拟分析

以筒体直径为114 mm的三元催化器筒段环缝为研究对象,根据三元催化器实际设计结构,运用MSC.marc软件对三元催化器筒体与上、下盖环缝焊接进行有限元模拟分析,分别采用1 000,2 000,3 000,4 000 W热输入功率模拟计算,得到了焊接过程的温度场分布及最终残余应力场分布,结果表明,随着热输入功率增大,残余应力场面积也随之增大,在热输入功率为1 000 W时,2个结构的最大残余应力分别为290 MPa和285 MPa。在筒体弯曲部分出现了很大的变形,主要原因是筒体材料使用的是409不锈钢,该不锈钢在室温下屈服强度为240 MPa,焊接残余应力太大,引起弯曲位置变形较大。根据焊接模拟结果,本次模拟为实际焊接夹具设计和焊接工艺参数的制订提供了理论指导。     

大型扁挤压筒强度分析

针对特宽挤压型材用国产大型扁挤压筒生产时中内套出现的严重裂纹 ,建立了扁挤压筒内套的有限元分析模型 ,分析了扁挤压筒在实际工况下的应力场 ,找出了过早失效的主要原因 ;运用有限元形状优化设计理论与方法对扁挤压筒型腔进行形状优化设计 ,使应力集中值降低21 % ,该研究结果为扁挤压筒设计提供了理论依据     

基于ANSYS的气动平衡器气缸筒壁厚优化设计

针对气动平衡器气缸筒壁厚优化设计问题,提出了基于ANSYS的气缸筒壁厚优化设计方法,实现了在满足给定刚度和强度条件下质量最小的优化设计目标,并用现场实验和真实数据对有限元仿真结果进行了验证。该优化方法提高了气动平衡器气缸筒壁厚设计计算效率,降低了加工成本,对探索新的气缸筒壁厚优化设计方法提供参考。     

利用计算机分析回转窑筒体变形及轴线弯曲状况

介绍利用计算机处理筒体跳动值数据。绘制出各测量点筒体的截面圆形，分析其重心偏移及筒体的变形情况。最后自动绘制出六组（6个对称方向）筒体轴线偏提示意图形，并标明偏摆方向和偏摆量，筒体的最大弯曲点等，为回转窑筒体的更换和校直提供准确可靠的数量依据。绘制的三维立体筒体图形更能生动形象地看出筒体弯曲状况。