焊接油底壳开裂问题研究及优化设计

在发动机耐久试验过程中,某大型柴油机油底壳挡板焊缝处发生开裂,造成油底壳漏油故障。采用瞬态动力学仿真计算、振动测试等方法对油底壳进行分析研究。研究结果表明,焊缝的应力幅超出许用限值、焊接处振动大是造成油底壳开裂的主要原因。通过改变油底壳外形结构、增加加强筋的方式来提高油底壳侧壁刚度,以降低油底壳挡板焊缝处的应力幅和焊接位置的振动水平。改进后的油底壳通过验证试验,未发生开裂故障,说明改进措施有效。     

蒸发器焊缝开裂的原因分析

对蒸发器焊缝大面积开裂现象进行了系统分析，确定应力腐蚀——碱脆是焊缝开裂的原因，焊接残余应力是引起焊缝开裂的主要应力，并提出了相应的防护措施。     

液化石油气贮缸运行中异常声响的分析处理

本文主要论述了一台液化石油气贮缸异常声响的分析处理过程，找到了声源－罐体角焊缝内部开裂，从材质、焊接、应力等方面对角焊缝开裂的原因进行了分析。     

某型燃机支承环故障诊断分析及改进措施

针对某型燃气轮机支承环在试验过程中发生断裂、掉块故障,分别进行了强度计算、振动模态分析、低循环疲劳寿命分析以及断口分析。综合分析结果表明：支承环故障属于高低周复合疲劳;焊缝和螺纹处应力集中导致应力过大而开裂;采取把周向焊缝取消,将月牙板和罩壳一体设计及降低应力集中等措施,排除故障。     

加热炉对流段焊缝开裂原因分析

某公司装置主汽提塔底重沸炉(F-6201)于2014年建成投用,在2017至2020年度运行周期中,顶部对流段经常有热浪溢出,初步判断为蒸汽泄漏。停工期间打开弯头箱发现,有4道焊缝存在目视可见裂纹,经过射线检测发现另外4道焊缝存在裂纹。通过合金分析确认炉管的化学成分满足标准要求;通过金相分析发现存在裂纹的焊缝热影响区主要为马氏体组织并且晶粒粗大,焊缝裂纹处金相组织更是发生了相变;通过对所有对流段炉管的焊缝进行硬度检测发现,绝大部分焊缝及热影响区硬度值超标。结合金相分析及硬度检测结果,判定焊缝开裂的原因为焊接时线能量过大,且焊接完成后的消应力热处理未到位,导致焊缝硬度高,应力大。最终通过重新消应力热处理降低焊缝硬度,降低焊缝开裂风险。     

某柴油机箱装体顶横梁开裂故障分析

针对某柴油机箱装体顶横梁表面开裂的故障,通过强度计算、材料分析和制造过程排查等发现:故障系操作人员在发现顶横梁焊接变形后,擅自增加了压机校直工序,使方管表面微裂纹处产生应力集中,造成校直整形后的四根顶横梁表面开裂.据此分析,采取了相应的改进措施.     

分子筛装置交换反应罐焊接部位腐蚀原因分析及防腐建议

某催化剂分子筛装置的奥氏体不锈钢焊缝腐蚀主要集中在交换罐，其材质为1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9Ti，罐体焊缝腐蚀的部位主要集中在罐底部。在环纵焊缝邻近处液面以下，交换罐在运行期间多处发生微裂纹渗漏现象，渗漏多发生在焊接热影响区，母材中也有发生。本文通过交换罐内腐蚀介质的分析、焊接件的耐蚀性评价、失效分析等实验，分析出腐蚀原因主要是由酸性条件TCI-引起的晶间腐蚀、应力腐蚀开裂，并从焊缝焊接技术的改进、焊缝的防腐表面处理及新罐的选材等几方面提出相关防腐建议。     

复合钢管焊缝腐蚀穿孔原因分析

针对某油田复合钢管焊缝腐蚀穿孔情况,采用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)等技术对腐蚀部件不同部位的腐蚀形貌和成分进行分析,并对腐蚀穿孔原因进行讨论。结果表明:复合钢管焊缝处的腐蚀穿孔是由于复合钢管内管与法兰焊缝处发生点腐蚀和应力腐蚀造成的。点腐蚀和应力腐蚀的发生和发展主要与焊接工艺、焊缝质量、焊缝材料、焊接应力和环境介质(氯离子含量)等因素有关。     

板壳式换热器金属腐蚀原因分析

介绍了300MW燃气-蒸汽轮机联合循环机组加热系统焊接型板壳式换热器的结构和运行情况,针对波纹换热板焊缝开裂及腐蚀问题,对换热板材质作了判断,确认为316L不锈钢;从裂纹分布及裂纹起源着手,对裂纹和撕裂部位进行了微观形貌观察和金属元素分析。分析认为在现有工作温度和氯离子含量等条件下,换热板应力腐蚀开裂的风险较小。换热器泄漏的主要原因是焊缝腐蚀和热应力相对集中。     

HXN5型机车轮对压装工艺仿真研究

采用有限元软件ABAQUS建立机车轮对过盈配合的有限元模型,对HXN5型机车轮对压装过程进行弹性数值模拟,分析了不同过盈量和不同摩擦系数对压装压力曲线、最终压装压力的影响,对实际生产具有一定参考意义.     

12V190燃气机连杆的有限元分析

本文针对国产12V190燃气机连杆出现的断裂现象,结合连杆实际工作条件,采用有限元软件ANSYS进行应力分析,确定了连杆的最大应力部位。通过与现场连杆断裂位置比对,验证了连杆在结构设计上是安全可靠的。文中的连杆断口分析也验证了这一点。     

基于Z6170ZLCZ-19柴油机模拟试验平台配气机构仿真与优化设计

搭建了LNG燃料发动机多点喷射进气系统模拟试验平台;根据原发动机的配气定时进行模拟平台进气顶置凸轮的设计,并采用GT-SUITE仿真软件对凸轮型线进行优化。通过气门升程、气门速度、跃度、落座力、凸轮与顶杆接触应力、气门弹簧受力等参数来评价所设计的凸轮型线的可行性。结果表明:设计的凸轮型线满足试验平台的设计要求,并与原型机的进气规律具有一致性。同时指出:实际应用中为检验该凸轮型线的设计是否合理,还须进行相关性能试验。     

某低速柴油机贯穿螺栓动态疲劳分析

针对某新型船舶低速柴油机贯穿螺栓开展设计和校核工作.根据柴油机的性能参数和气缸部件尺寸等完成贯穿螺栓的初始设计,分别通过静强度校核和动态疲劳分析评估贯穿螺栓静强度应力和动态疲劳强度,校核贯穿螺栓设计的安全裕度,为低速机贯穿螺栓的设计提供依据.     

基于声表面波的内燃机连杆轴瓦测温方法及应用

对几种内燃机连杆轴瓦测温方法进行了比较,得出声表面波技术较适合用于连杆轴瓦温度的长期监测。基于声表面波技术设计了一套适用于连杆轴瓦的测温系统,介绍了该系统设计难点,并对该系统进行了静态温度标定和实机验证。验证结果表明:该系统测温精度与国外同类产品相当;在单缸机上信号稳定,性能可靠,满足连杆轴瓦温度长期监测的需要,可以推广应用。     

490发动机连杆组件非线性接触有限元分析

连杆组件作为发动机动力传动中的重要组成部分,是发动机设计及改进中的关键部件。用MSC/MARC对490发动机连杆组件进行三维非线性接触计算,确定其应力应变场。为其设计改进和发动机性能提高提供分析基础。     

某柴油机连杆三维有限元分析

柴油机连杆在工作过程中承受复杂的载荷,因此需要具有较高的抗疲劳强度和结构强度。以3L16CR高压共轨柴油机连杆为研究对象,根据受载情况对其进行有限元分析,经过结构强度和疲劳强度分析计算得到连杆应力分布、应变、安全系数和疲劳寿命。为柴油机连杆的强度计算以及可靠性设计提供了依据。     

195柴油机连杆有限元分析

当前,有限元分析技术在发动机零部件设计过程中发挥着越来越重要的作用,它不仅缩短了设计周期,而且也大大提高了设计精度。连杆是发动机中重要零件,也是易发生故障的零件,目前对它的设计、分析已广泛地采用有限元法。本文旨在应用有限元技术对195柴油机连杆进行静力分析,以研究连杆在不同情况下的应力、应变状态及其危险部位,为连杆的改进和设计提供可靠的依据。     

195柴油机连杆有限元分析

当前，有限元分析技术在发动机零部件设计过程中发挥着越来越重要的作用，它不仅缩短了设计周期，而且也大大提高了设计精度。连杆是发动机中重要零件，也是易发生故障的零件，目前对它的设计、分析已广泛地采用有限元法。本文旨在应用有限元技术对195柴油机连杆进行静力分析，以研究连杆在不同情况下的应力、应变状态及其危险部位，为连杆的改进和设计提供可靠的依据。     

某四缸柴油机排气歧管开裂故障分析

针对某四缸机排气歧管在可靠性试验中出现开裂故障,从铸造缺陷、化学成分、硬度及金相组织等方面进行分析,并提出了改进方案。用ABAQUS软件对原方案及改进方案进行了温度场和热应力计算分析,分析结果表明:排气歧管开裂故障系热应力过大造成。改进方案已得到试验验证。     

机车柴油机RWT-I型双向密封防渗漏顶杆护套的研制

简要介绍了一种新型的机车柴油机顶杆护套——RWT-I型顶杆护套。该产品密封带由原来的3处增加到9处,其中5处为动态密封,有效地解决了柴油机顶杆护套漏泄问题。