连杆轴瓦油槽结构改进及加工方法

1 引言 轴瓦的油槽,收尾处一般都是按照铣刀圆弧半径自然收尾。为了减少气蚀,易于形成油楔,得到良好的润滑效果,现将大功率柴油机连杆的轴瓦油槽设计成切向收尾形式,收尾切出的形式和油槽的加工方法介绍如下。 2 连杆轴瓦油槽结构及加工方法 为了不停机加工双向切向,我们设计了轴瓦模座,安装在回转工作台上,以便对刀时保证刀具的回转中心与模座的回转中心在铣床工作台纵走或者横走方向在同一直线上。如图所示。     

柴油机连杆轴瓦间隙不拆卸测量方法仿真研究

当活塞在真空作用下运动时,由于活塞销和连杆的质量是依次连接的,活塞速度呈阶梯式变化。基于此,本文提出了一种不必拆卸即可测量柴油机连杆轴瓦间隙的新方法。建立了系统运动微分方程,并对其求解和定性分析,找到了影响系统运动特征的重要因素。建立了仿真物理模型和数学模型,确定了边界条件,进行了仿真分析。结果证实了这种方法的可行性。     

连杆轴瓦早期裂纹及弹张量消失的试验分析

0前言 TC87系列柴油机是具有八十年代先进水平的新产品,其连杆轴瓦图样要求: D_L×B×e_L 60×25×2 mm 瓦口尺寸 60_(+0.5)~(+1.2)mm 高出量0O.015～0.050 mm     

连杆轴瓦的损伤剖析与解

通过检查连杆轴瓦在装配和试验中产生的损伤状态，进行寿命分析研究，采取有效的方法，提高连杆轴瓦的质量，降低消耗，提高柴油机的寿命和工作可靠性。     

某型柴油机连杆轴瓦异常磨损分析及改进

针对某型柴油机连杆轴瓦多次出现异常磨损,且均为短里程异常磨损的问题,对相关零部件的设计和应用进行分析。分析表明:曲轴连杆颈油孔倒角位置圆角过小及连杆轴瓦工作表面处理方式不当是导致该故障的主要原因。据此给出了改进方案,经台架试验及市场验证,该改进方案有效。     

柴油机连杆大头轴瓦磨损故障温度监测部位优化仿真研究

基于无源无线温度测量的监测方法,针对连杆大头轴瓦磨损故障温度监测部位的优化问题,建立了连杆大头轴瓦弹流润滑仿真模型,探究不同磨损程度下轴瓦接触力的变化规律和温度显著变化区域的分布情况.仿真计算结果给出了温度监测的理论优化部位,并与工程案例的实际情况相比较,结果一致.研究成果可为基于温度测量的连杆大头轴瓦磨损故障监测与诊...     

内燃机连杆CAD系统的设计与开发

本文介绍了以数据库为基础的连杆组CAD系统(CRCS)的主要功能、设计特点和采用参数与交互相结合型式的优点;并导出了连杆主要结构尺寸的公式。此外,还说明了对连杆进行有限元分析、疲劳强度考核及可靠性预测的方法;分析了集成化、规范化、实用化的必要性。     

内燃机轴瓦的损坏形式及其机理

本文以笔者多年的工作经验和参阅国内外有关文献，系统地提出了内燃机轴瓦的主要损坏形式及其定义和特征，阐述了它们的失效形成机理。     

基于卷积神经网络的内燃机声品质评价方法研究

为解决内燃机声品质评价中人工效率低、成本高的问题,引入卷积神经网络(convolutional neural network,CNN)模型和声谱分析方法构建了CNN声品质预测模型;同时模型中设计了带通滤波器,可对噪声样本进行自动特征提取,并以此为输入数据,利用自适应时刻估计(adaptive moment estimation,Adam)算法优化网络中各层权重,并将模型用于声品质评价。为证明CNN模型预测的性能,构建了基于心理声学参量的后向传播算法(back propagation,BP)声品质评价模型,并用于对照试验,在样本标签值(人工评价值)处理时,分析了客观评价心理声学参数与评分值的相关性,选取与人工评价结果相关度最大的4个心理声学参量作为BP模型的输入值进行预测。试验结果表明,基于CNN的声品质评价模型能更精确地预测内燃机声品质,并且在CNN预测模型中基于听觉谱的输入评价值比基于时域的短时平均能量、频域的频谱通量输入评价值精度更高。     

内燃机活塞销与连杆小端撞击的动力学分析

根据内燃机工作原理和动力学理论,分析推导出了活塞销与连杆小端撞击的速度公式,讨论了影响活塞销与连杆小端撞击的各种因素及与活塞敲缸的区别。     

内燃机连杆的优化设计

采用最优化理论对连杆进行了有限元的优化设计。通过优化设计，连杆在强度和刚度都满足设计要求的情况下，其质量比原来连杆质量有了很大的减少，其中强度较大部位的金属被自动减少，而强度较小部分的金属被自动增强，并且应力分布也比较合理。     

2009年版曲轴和连杆国家标准解读

分析了新发布的GB/T23339-2009《内燃机曲轴技术条件》国家标准分别与原JB/T6727-2000《内燃机曲轴技术条件》和现行的QC/T481-2005《汽车发动机曲轴技术条件》的主要差异,指出了GB/T23340-2009《内燃机连杆技术条件》国家标准与原JB/T6727-2000《内燃机曲轴技术条件》和原JB/T6721-1993《内燃机连杆技术条件》的主要不同点,并就曲轴标准存在的问题等提出了个人看法,供有关人员贯标时参考。     

某型中速柴油机连杆上瓦破裂原因分析及改进措施

针对某型中速柴油机连杆上瓦出现裂纹和不正常磨损等问题展开研究。经分析和仿真计算,连杆体主承载区的油槽和油孔布置不合理是造成该故障的根本原因,连杆瓦厚度偏薄是导致连杆上瓦破裂的重要原因。对油孔、油槽的结构进行改进,采用横向油孔。通过柴油机耐久试验证明改进措施有效解决了该型柴油机连杆上瓦破裂的问题。     

连杆静动态强度计算的对比及应用

传统的连杆强度分析多采用静态强度分析方法,忽略了连杆轴承的润滑作用和连杆在工作运转过程中的动态效应。而动态强度分析方法则可以分析连杆轴承的润滑性能,并能考虑动态效应,因而更加全面和准确。随着内燃机的不断强化,动态效应的影响将逐渐增大,因此有必要进行更准确的动态强度分析。本文针对某型号连杆,分别采用静态计算和动态计算2种方法计算应力场和疲劳安全系数。结果表明对连杆进行动力学的研究具有重要意义。     

基于多体动力学的479Q发动机连杆载荷与强度分析

以479Q汽油机为研究对象,建立了曲轴、连杆和活塞的三维几何模型和多体动力学模型。载荷边界条件采用真实示功图和负载数据,得到了做功行程中作用于连杆两端的载荷谱。采用惯性释放技术计及惯性力对连杆应力的影响,计算得到了做功行程中任意时刻连杆的动态应力场。对静力计算方法和惯性释放方法进行了对比,后者得到的动态应力场更加接近真实情况。根据曲轴转速为2 000 r/min时的气缸压力测试曲线(最高燃烧压力4.6 MPa)和对应的发动机扭矩(165 N.m),计算得到连杆最大轴向载荷为26 kN,最大工作应力为259MPa。根据局部应力应变法,该工况下的寿命为2.941×1016转,连杆近似为无限寿命。     

12VPA6舰用柴油机曲柄连杆机构冲击响应分析

以曲柄连杆机构为例,基于有限元和多刚体动力学模拟,提出了对于正常运转下的柴油机零部件进行冲击响应的计算方法。运用visual Nastran for desktop(VN4D)和Pro/E软件,采用“瞬时结构假定”,计算了机构部件的冲击响应。结果表明:连杆满足抗冲击要求,曲轴的临界冲击载荷约为10倍的重力加速度,柴油机需要进行抗冲击保护。     

基于多体动力学的发动机曲柄连杆机构平衡性研究

分析了曲柄连杆系统的受力情况,针对某款摩托车发动机曲柄连杆系统分安装平衡轴和不安装平衡轴两种情况采用多体动力学软件ADAMS进行了动载荷平衡性分析,以数据的形式比较了两种曲柄连杆系统的优缺点,为发动机曲柄连杆系统的设计提供了理论依据。     

基于多体动力学和有限元分析的汽油机连杆疲劳强度计算

基于AVL公司的Excite Power Unit软件进行连杆的多体动力学计算,得到连杆小头在发动机一个循环下的一维受力曲线,然后采用Abaqus软件进行连杆的有限元分析,得到连杆的三维应力分布,最后利用MSC.Fatigue软件导入多体动力学计算结果和有限元应力分布结果进行疲劳安全系数计算,得到疲劳安全系数的分布,从而为发动机连杆的优化设计建立基础。