我公司煤磨粉磨提产降耗技改措施

我公司2 500 t/h生产线煤磨系统采用Φ2.8 m×80m管磨,设计台时产量17 t/h,公司水泥窑预热器系统改造为高固气比系统后,窑产能提升到了206000t/h以上,为此公司对煤磨内部进行了同步技术改造,改造后煤磨台时产量达到200t/h以上,满足了水泥窑需求,取得了一定成效。     

ZGM113N型煤磨提产降耗措施

我公司5 000 t/d熟料生产线配套ZGM113N型立式磨煤,铭牌出力：40 t/h,磨盘转速：24.2 r/min,主电动机功率：560 kW,转速：990 r/min,主电机额定电流：42 A,一次风量：25.14 kg/s,磨煤机阻力：6.22 kPa。随着水泥窑产量的提高,以及原煤供应环境的变化,出现了原煤货源比较杂乱的情况,不同的煤质在粉磨过程由于粉磨特性不同,造成煤磨的台时较低,一度出现了煤粉不够窑煅烧的情况,被迫煤粉细度80 μm筛筛余细度由7%放粗到了20%,煤粉细度的放粗对窑工艺热工制度带来了波动,严重影响了窑的产质量。本文就我公司ZGM113N型立磨提产降低出磨煤粉细度的措施进行论述。     

水泥磨提产降耗改造实践

我公司水泥磨系统采用Φ4.2 m×13.5 m+辊压机CDG170-100.0+ CDV4000 V型选粉机+ O-Sepa 3500选粉机双闭路联合粉磨系统;磨机设计能力160 t/h、P·O42.5水泥台时产量在160 t/h左右,磨头吐料,辊压机对物料做功不好,辊压机运行电流在35~40 A之间（额定电流61 A）,工作压力8~9 MPa之间,O-Sepa选粉机选粉效率低,在33%~40%之间。     

TRM53.41生料立式磨提产降耗的优化措施

本公司5 000 t/d生产线的生料磨采用了TRMR53.41立式磨,设计台时产量>420t/h。该立磨系统自2011年底试机投产以来,设备运行基本正常,磨机工况也基本稳定,但各项产质量运行指标与国内同类型磨机的先进水平相比仍然差距较大。为此,公司在2012年5月专门组织了立磨系统的提产降耗攻关小组,通过采取一系列的优化措施,取得了良好的效果,具体情况介绍如下。     

立磨提产降耗技术改造

1技改背景 中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d水泥生产线,生料制备系统配备ATOX50立磨.自2008年投产以来,长期存在生料工序电耗高的问题,2018年5月通过对立磨挡料圈高度进行优化调整,同时在磨盘上方增加刮料板后,生料工序电耗由16kWh/t降低至15.5kWh/t左右.为进一步提高立磨台时产量,降低生料...     

水泥磨系统提产降耗技术改造

我公司年产100万吨水泥生产线于2009年3月投产。水泥磨系统为两台Ф3.2m×13m球磨机加两台CLF140-30辊压机的联合粉磨系统。随着生产设备的磨损、市场竞争的日益激烈,以及对能耗要求的不断提高,为了进一步提高水泥产能、降低电耗和节约成本,我公司于2017年开展了一系列的技术改造,取得了预期效果。     

开流水泥磨提产降耗综合改造措施

介绍了辊压机与开流管磨机组成的联合粉磨系统,针对台时产量低、电耗高、对物料适应能力差等问题采取的一系列优化改造措施,包括：调整打散板筛板;磨机隔仓板中心板更换为多孔板;入磨下料溜管增加缓冲板等。改造后生产P·C32.5R水泥和P·O42.5水泥台时产量平均提高20t/h,电耗平均降低5~6kWh/t,水泥质量和使用性能明显改善。     

Φ4.2m×13.5m水泥磨提产降耗改造调试经验

<正>1基本情况我公司于2021年3月对闭路水泥磨（4.2 m×13.50m+O-Sepa3000）系统进行节能降耗技术装备升级改造,采用辊压机CDG180-160+CDV11030V型选粉机+LSX6000三分离高效选粉机,将Φ4.2 m×13.50m+TUS5500选粉机改成双闭路半终粉磨系统,磨机设计产能280 t/h、工序电耗小于27 kWh/t,该系统在设计初期就采用先进的设计理念,斗式提升机、选粉机采用永磁电机,循环风机、成品风机采用高效节能风机、所有低压电机采用Y4系列超超高效节能电机,主要设备参数见表1,改造后工艺流程见图1。     

TRM38.4生料立磨提产降耗措施

在当前严峻的环保、能耗政策和经济形势下,高能耗的生产线势必逐步被淘汰,先进的企业指标日趋成为整个行业的平均指标,水泥厂的节能改造、技术升级迫在眉睫。本文介绍本公司TRM38.4原料立磨几点提产节能降耗方法,主要通过优化原材物料种类、配比,改变石灰石粒径,优化操作,漏风治理,加强维护等几点较容易入手的方面制定可行方法,取得了较好的效果。     

TRMR53.4生料立磨提产降耗改造实践

我公司TRMR53.4生料立磨存在液压系统故障高,磨内部件磨损严重,磨内系统漏风严重等问题,针对上述问题提出提产降耗的改造措施。改造后生料磨台时产量提高,生料单耗降低,具有良好的经济效益。     

水泥联合粉磨系统提产降耗技术改造

在辊压机作预粉磨的粉磨系统中,通过调整辊压机液压系统参数、优化侧挡板设计、改进V型选粉机的接料装置等方面的改造,以确保辊压机工作压力的稳定,提升辊压机系统做功效率,降低入磨物料的细度,为磨机系统提产降耗打好基础;粉磨系统主要通过对磨机隔仓板细筛板改造及两仓的级配调整,在降低磨机装载量的同时优化粉磨效率,进一步提高磨机台时产量,降低系统综合电耗。     

水泥联合粉磨系统提产降耗措施

我公司有3台水泥磨系统,由于投建时间较长,磨机运行状况较差,能耗高于行业均值。为了提高磨机运行效率,降低能耗,公司对三号磨机辊压机预粉磨系统及磨机系统进行了改造,在不增加新设备的前提下,通过优化工艺布局及工艺参数,最终实现了提高磨机台时,降低能耗的目标。     

Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统提产降耗改造实践

本文针对Φ3.8m×13m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160t/h提高到200t/h,水泥粉磨单耗由38kWh/t降低至29kWh/t,节能降耗效果显著。     

我公司窑系统提产降耗改造

我公司#3窑为Φ4.4 m×52 m两档超短窑,设计产量3 500 t/d。该线自2012年建成投产后各种生产问题一直不断发生,通过各种工艺技术调整和部分设备的调整,台时产量仍都不理想,主要存在的问题有：预热器分解炉结皮严重,分解炉阻力大、出口负压高,五级下料管结皮严重,预热器频发堵塞;篦冷机堆雪人频繁,急冷效果差,二次风温偏低,熟料强度一直偏低;煤粉燃尽率低,窑内结圈、出球严重。     

LRM38.4生料立磨系统提产降耗改造实践

结合对LRM38.4生料立磨系统的标定结果,以及对工艺操作参数的优化,制定出一系列优化改造措施,包括对风环、中壳体、选粉机、旋风筒和入磨喂料装置等设备实施了技术改造,最终实现提产降耗、节能减排的目标。     

水泥磨辊压机提产降耗的技术改造

2016年年初,我公司对2#水泥磨辊压机系统进行了一系列的提产降耗技术改造,取得了理想的效果,现把改造情况分享给大家。     

篦冷机提产降耗技术升级改造

<正>1目前现状洛阳中联水泥有限公司（以下简称“洛阳中联”）5 500 t/d水泥熟料线生产线由南京凯盛设计并承包建设,于2014年10月建成投产,篦冷机选用南京凯盛第四代第一台水平步进式冷却机。篦冷机主要参数见表1。受当时技术水平限制,同时也是凯盛院的第一台实验篦冷机,运行6年多来液压缸损坏频繁、液压系统压力大,故障率越来越高,且无法在线维修。随着生产线管理要求的提高,生产线熟料产量得到了提升,单位篦床负荷随之加大,     

Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统提产降耗改造实践

本文针对Φ3.8 m×13 m水泥半终粉磨系统,在运行过程中存在的入辊压机物料细粉料含量太高、喂料小仓内物料离析、辊压机运行电流低、V型选粉机和高效选粉机选粉风量不足、水泥磨出磨物料比表面积低等问题,通过采取在双驱提升机入V型选粉机前新增一套筛分装置、喂料小仓进行扩容改造、更换双曲线喂料装置、V型选粉机和高效选粉机增加补风阀、新增水泥磨喂料溜槽、更换新型防堵隔仓板和出磨篦板等一系列技改措施后,水泥磨台时产量由160 t/h提高到200 t/h,水泥粉磨单耗由38 kWh/t降低至29 kWh/t,节能降耗效果显著。     

PCF2022破碎机波辊给料机提产降耗改造

正0前言我公司2 500 t/d水泥生产线于2009年3月投产,破碎系统由溧阳中材生产的WB2200*10000重型板式喂料机和PCF2022单段锤式破碎机组成,破碎机额定台时产量为650～800 t/h,篦缝75 mm。自投产以来,破碎机台时产量一直在450～500t/h之间,破碎机效率较低。为了提高破碎机产量,公司于2015年6月对PCF2022破碎机进行了设备改造,改造后台时产量大幅度提高,工序电耗降低,给料辊、锤头磨损减少,改造效果良好。     

水泥粉磨系统改造提产措施

<正>1水泥粉磨系统基本情况广西某公司一条日产6 600 t/h熟料生产线,由中材国际工程股份有限公司设计建设,其配套的水泥粉磨系统采用的是辊压机、静态V型选粉机、高效动态选粉机和开流管磨机组成的联合粉磨系统,磨头磨尾采用磨内喷水降温。其具体工艺流程见图1,其主要设备配置见表1。生产过程中,因辊压机系统采用的是闭路循环风,入磨物料在预粉磨过程中降温幅度有限。加上熟料温度较高,其他物料水分又小,入磨物料温度高达90℃左右,出磨水泥温度达