人工清理和二氧化碳清堵系统清理C_5内厚结皮的对比

<正>我公司有两条5 000t/d生产线,回转窑规格为Φ4.8m×72m。2013年3月开始使用钢渣代替硫酸渣进行生料配料,由于经验不足,到6月份,两条生产线C5和分解炉内均产生了较厚结皮。正常生产期间,分解炉内的结皮脱落对整个系统影响不是很大,但C5内结皮大片脱落后可能造成下料管堵塞,导致被迫停窑清理。因此,公司领导决定在大修时对C5内的厚结皮进行清理,2014年1月一号窑大修时使用了人工清理方法清理结皮,后来经介绍,在2月二号窑大修时使用了二氧化碳清堵系统清理结皮,本文对两种方     

音频清仓器在窑尾系统的应用

5?000 t/d生产线正常运行过程中，分解炉缩口和下料管会因有害成分产生不同程度的结皮，严重影响窑内通风和系统安全运行，清理时存在较大的安全隐患。在分解炉缩口和下料管上安装音频清仓器，实现全程自动化清理结皮，无需人工手动清理，避免了人工清理带来的安全隐患，保障了系统的安全稳定运行。     

微晶材料在预热器的应用

针对预热器五级旋风筒及下料管进行微晶材料改造,主要由微晶内衬、浇注料、保温材料和下料管外壳组成。微晶内衬具有耐高温、耐冲击、耐磨、耐腐蚀、膨胀系数小,不与生料粉结合反应而结皮的特性,解决了水泥生产中预热器烟室、下料管内壁结皮严重、人工清理结皮劳动强度大的难题,减少了预热器堵塞事故的发生,有效地提高了预热器系统安全生产效率。     

下料管新型耐火材料使用经济效益分析对比

通过采用新型微晶抗结皮耐火材料和纳米隔热板保温材料替代传统抗结皮浇注料，减少了预热器下料管因结皮厚造成堵塞的概率，达到了降低能耗、隔热保温和降低工人日常清理结皮的劳动强度和风险的目的。     

分解炉锥部结皮的原因与处理

<正>1存在的问题我公司2 500 t/d熟料生产线,自2005年9月投产以来,分解炉锥部一直因结皮严重影响烧成系统的正常运转,大块结皮经常垮塌堵住分解炉缩口,严重时窑根本无法运行需停窑开孔清理。据生产报表的统计,平均每年因结皮而造成的短时间止料养火处理多达21次,需停窑较长时间处理的达2次。2原因分析(1)我公司分解炉锥部结皮最严重的部位主要集中体现在三次风进口与C4筒下料管这一区域     

耐火材料施工过程中应注意的问题及预防措施

<正>耐火材料的施工,一般包含清理预热器系统结皮、拆除浇注料、补焊墙板、焊锚固件、支设模具、浇筑浇注料、养护、拆窑皮、拆耐火砖、砌耐火砖等工作。这些工作在施工过程中存在很多的误区和不当操作,这些误区和不当操作如果监管不力,可能会对生产过程中的质量、产量和运转率等带来严重的影响,笔者就检修过程中遇到的问题及预防措施作以下总结,供大家参考。1预热器系统清理结皮预热器系统清理结皮主要包括分解炉主、副炉体、C_5旋风筒和C_5下料管内的结皮,其他旋风筒和下料管结皮几率较小。     

下料管新型耐火材料使用经济效益分析对比

通过采用新型微晶抗结皮耐火材料和纳米隔热板保温材料替代传统抗结皮浇注料,减少了预热器下料管因结皮厚造成堵塞的概率,达到了降低能耗、隔热保温和降低工人日常清理结皮的劳动强度和风险的目的。     

防止窑尾原料仓结拱的有效方法

水泥厂的各种窑尾原料仓中常因物料起拱而造成下料不畅，出料时有时无，或时多时少，尤其在冬天或雨季生料水份高的情况下，下料不畅最为明显。结拱对一些采用窑外分解炉和旋浮预热器的窑影响更大，由于下料不稳，预热器内温度时高时低，容易结皮，造成堵塞现象，严重时影响窑的正常煅烧。供料不匀，还造成窑内料层时厚时薄，给窑的产量、质量和操作都带来许多不利影响。     

清缩口斜坡结皮时的中控操作方法

我公司烧成设备是3500t/d熟料的NSP窑,预热器由双系列四级旋风筒组成,其中B列加一个离线式分解炉。由于生产过程中结皮较频繁,结皮量较大,尤其是窑尾垂直烟道的缩口和入窑斜坡处,在专人定时清理缩口斜坡结皮情况下,每次清理要历时1h以上。在清理过程中,随着结皮不断入窑,造成入窑物料增多,窑前温度降低,若操作不到位,易造成fCaO大幅度升高,甚至发生低烧窜料事故。1原因分析及措施由于2003年1月份换的新煤管未达到预定要求,火焰偏筒体上壁,窑尾温度偏高,结皮尤为严重,中空操作收放也不能自如。在2月12日凌晨清理结皮过程中发生了一起严重…     

危废处置对水泥窑预热器下料管结皮的影响及其预防措施

当今环保政策形势下,危废处置已发展成为水泥企业转型升级和重要的经济增长点之一。有研究表明,危废中硫、氯离子和碱含量是对预热器结皮影响最大的有害成分。本文通过对预热器下料管结皮的化学成分检测和对比分析,探讨了危废中主要的有害成分对预热器下料管结皮的影响。通过实际生产中新型抗结皮浇注料的使用,可以显著减少预热器下料管结皮,在确保水泥窑连续正常生产的同时,稳定提高危废处置量,提升企业经济效益。     

我公司窑尾垂直烟道结皮原因分析及处理

我公司Ф４． ２ｍ ｘ ６５ｍ带四级悬浮预热器的水泥熟料生产线每运行一段时间后，窑尾垂直烟道结皮加厚，窑尾负压降低，烟道负压上升，高温风机电流下降，窑内通风不畅，窑台时产量降低，严重时被迫停产处理。停窑后打开窑尾观察门观察，发现Ｃ３下料管下部至窑尾斜坡面墙结皮严重，Ｃ４下料管所在墙面结皮次之，其它两面墙结皮甚微（见图１ａ阴影部分）； Ｃ３下料管以上的四面墙基本没有结皮。我们从不同部位对结皮进行取样分析（取样点见图１ａ、ｂ），结果见表１。 从表１可以看出，结皮样中Ｒ２Ｏ和ＳＯ３等有害成份均较高，如垂直…     

挥发性组分引起的预分解窑系统结皮的分析研究

分析了一个水泥厂C5下料管结皮和另一个水泥厂窑尾烟室结皮的化学成分和矿物组成。C5下料管结皮的特征矿物是KCl和2C2S.CaCO3,通过扫描电镜观察了C5下料管结皮内层、中层和外层的微观形貌,并利用能谱仪进行了选区成分分析。另一个水泥厂窑尾烟室结皮是由硫引起的,结皮矿物为CaSO4、2CaSO4.K2SO4、C4A3S,没有发现2C2S.Ca-SO4的存在。深入研究了两种典型结皮产生的原因以及可能的缓解措施。     

分解炉卸料系统的改造

我厂分解炉规格为Φ３３００mm，自２０００年６月２８日投产以来，分解炉下料弯管处常积料甚至堵塞，严重时，造成物料在锥部烧结，导致频繁的停窑事故，最严重一次停窑长达２４h。停窑检修时，分解炉锥部未发现大的结皮，在锥部斜坡上，有１层液相凝结物，在喷煤管下部有少量的结皮。由此看出，由于分解炉下料弯管处积料，导致分解炉风速减慢，熟料颗粒和未燃尽的煤粉沉降，聚集在下料弯管处和锥部斜坡上，煤粉进行二次燃烧，使熟料烧结，当大量的熟料集结在分解炉锥部时，便造成了塌料堵塞。改造措施：１）把下料弯管下部切除一部分，重…     

微晶材料在5 000 t/d熟料生产线 烟室的应用实践

我公司A线5 000 t/d熟料生产线自2003年建成投产以来,分解炉缩口及烟室结皮一直较多,生长速度偏快,导致窑内通风量减少,氧含量下降,窑头煤燃烧不充分,严重影响窑系统的热工稳定,对产、质量造成影响,严重时甚至需停窑处理。结皮主要通过人工使用气管或高压水枪在线进行处理,清理频次为每班两次,每次作业时间30 min~1 h,作业环境温度偏高,同时存在高温物料飞溅的风险。     

辅材库下料结构的改造

<正>1辅材库下料结构存在的问题我公司辅材库下料原采用全封闭式喇叭口下料结构,使用棒阀进行封堵(见图1)。由于原材料水分大及停磨后下料溜管的物料处于静止状态,在冬季气温低时,物料黏附在下料溜管上,造成下料结构处严重结皮,缩小了下料口,剩余直径仅Φ200mm,引起断料和堵料等现象。且处理过程中需切割下料溜管后进行清理,非常费时费力,直接影响生产的稳定运行。     

烧无烟煤窑窑尾系统堵料事故的分析与处理

我公司5 000 t/d熟料烧成系统投产以来,一直采用无烟煤煅烧。2014年5月5日,预热器C_5A、C_5B两列下料溜管同时堵料,造成窑系统停机。通过采取加强控制原燃材料中煤的硫含量、严格控制矿山石灰石搭配、及时清理结皮、优化系统风料匹配等措施,系统恢复正常,但系统还存在调整操作控制优化技改空间。     

DOPOL AS-CC预分解系统结皮的分析和处理

结皮是指高温生料与窑气中有害组分经过化学反应后形成粘附在内壁上的层状物。在窑尾、烟室缩口、最下一级旋风筒及其下料溜子、分解炉等部位最容易产生结皮，结皮可导致通风面积减小，阻力增大，而迫使主排风机负荷增大。结皮脱落时又极容易造成系统堵塞，影响正常的生产。     

解决窑尾下料管漏浆的措施

我厂从1984年投产至1987年间,由于窑尾下料管磨穿而漏浆,堵塞了冷烟室和中间灰仓,造成电收尘回灰无法喂入窑中,如图1所示,于是必须及时清理漏浆和停窑修理下料管。料桨管易磨穿部位一般从A端向B端发展(图1),磨穿后补焊也很不方便。一根下料管经过几次补焊后就得更换,使用周期在2年左右。解决下料管漏浆的方法是用800毫米宽的废皮带衬在下料管内,使料浆不与下料管直接接触,皮带的固定如图2所示。将皮带     

德国进口ATD清堵设备技术应用优势

正1.设备操作流程2.进口清堵系统应用优势(1)在线快速清理预热器堵料、篦冷机堆雪人。效率是人工十倍,极大缩短抢修时间,避免停窑百万损失。(2)外部高效清除预热器内1m厚严重结皮、回转窑结圈。严重结皮人工清理特别困难和不安全,用ATD设备在预热器外快速安全清理,减少3/4检修时间,提前投产增效千万。(3)库外安全清理原料库、熟料库、水泥库等。德国科技安全清堵清库,不入库零风险,安全更可靠。主要业绩:海螺水泥、中联水泥、天瑞水泥     

对我厂预热器结皮的初步探讨

本文介绍了宁国水泥厂PC窑结皮原因及解决措施。作者认为该窑结皮主要由于煤的含硫量波动所引起,并就撒料板、系统漏风、窑尾下料溜子积料,以及配料等方面的原因进行探讨,可供其它工厂参考。