涡轮叶片子午面加工工艺研究

针对涡轮子午面加工过程中加工刀具选型、零件受力变形等问题开展工艺分析。分析表明:原加工工艺存在断续切削、弹刀、刀片磨损快，加工质量不稳定，效率低等问题。通过采用填充工艺和CAM仿真制造技术解决了涡轮子午面上述加工难题，并已形成小批量生产能力。     

百万等级超超临界汽轮机主要部件切削性能研究

通过对相同材料的试件的切削试验研究,确定了加工刀具的材料、刀具的几何角度、切削参数等关键要素,解决了不锈钢、镍基高温合金等难切削材料的加工难题,为百万等级超超临界汽轮机主要部件的加工制造提供了正确的工艺参数。     

高效加工气缸盖电热塞孔的工艺安排

本文通过对柴油机气缸盖电热塞孔的结构分析及加工工艺改进,介绍了在批量生产时采用组合机床、组合刀具高效加工气缸盖电热塞孔的工艺。     

核电高压加热器管端坡口加工工艺改进

针对火电高压加热器管端坡口加工质量较差、效率低的缺点,对核电高压加热器管端坡口的加工工艺进行改进,详细描述了工艺过程及对动力装置、夹具和刀具的改进,实现了刀片的快速装卸、定位及夹紧,改进后的加工工艺提高了加工质量、生产效率,为某型核电高压加热器的管端坡口加工提供了可靠的技术保障,具有良好的经济效益和应用价值。     

耐热钢X12CrMoWVNbN10-1-1钻削加工特性研究

耐热钢是超超临界机组转子的主要材料,属于难加工金属材料之一。针对耐热钢X12CrMoWVNbN10-1-1的钻削加工,分析了该材料的钻削机理,研究了加工过程中刀具寿命、切屑形态和刀具主要失效机理,在此基础上获得高效率的加工工艺参数。结果表面,钻削的主要失效方式是后刀面磨损、崩刃和折断,优化的切削参数为转速150 r/min,进给量0.1 mm/r。合理选取加工刀具和工艺参数可明显延长刀具寿命、降低生产成本。     

HXN3型机车柴油机活塞连接螺栓高速车削试验研究

针对高强度合金结构钢18Cr2Ni4WA材料进行高速车削试验研究,重点研究不同刀片材料、刀具刀尖圆弧半径、切削速度和切削深度对细长螺栓高速车削加工表面质量的影响。结果表明,聚晶立方氮化硼材料刀片对改善高强度硬材料车削表面质量有很好效果,刀具刀尖圆弧半径对细长螺栓表面质量有显著的影响,适当的切削深度和较高的切削速度能够提高加工表面质量。     

快速重组刀具在发动机气缸盖枪铰加工中的应用研究

为解决发动机气缸盖新品试制过程中,座圈、导管孔加工刀具加工质量不稳定、柔性差、使用成本高等问题,本文分析了传统一体式组合刀具和分体式刀具的加工缺陷,介绍了一种新型重组刀具的结构原理和设计方法,通过工艺试验证明新型快速重组刀具加工精度高、柔性好、使用成本低,适用于发动机气缸盖多品种的快速试制。     

实芯套料切断刀具试验研究

对重型、电站等行业中的大型零件截取试料工艺和刀具进行了探讨。分析了国内现用套料钻的缺点,设计、制造了适用于加工高强度合金钢的双齿套料钻,并成功地应用于生产。同时还应用杠杆式原理,设计了切断套料钻钻削后留下的芯子的切断刀。该刀具同时装夹两个刀片,带有结构简单新颖的冷却系统。用正交试验方法得出了刀片的几何角度,及应用于车、钻、镗床上的切削用量。     

EXP-J01908进口刀具国产化

为实现进口刀具国产化,对标检测了进口刀具的切削参数、材质,并初定2种材料进行国产化试制,根据对进口刀具刃部参数的分析,重新设计刃部的几何角度和长度,确定了刀具国产化加工工艺过程及刃部加工工艺参数,并设计专用检具检测刀具刃部角度,根据试验,刀具材料为FZ15时,耐用度达到16 500件;刀具材料为HB44UF时,耐用度达到19 800件,因此确定选用HB44UF为国产化刀具材料,同时确定了刀具的其他参数,如前角为2°,后角为5°,端面角为3’±25″,刃长为20 mm,刃部涂层为TiAlN,实际使用表明,国产化刀具耐用度提高3.2倍,刀具寿命提高35.2倍,刀具成本明显降低,生产效率显著提高。     

钛合金颊板锻件切开试验

针对TC11材料加工及环形锻件切开难度大的特点，进行工艺试验研究。比较在不同切削方式、采用不同的刀具、夹具，并进一步进行切削参数试验，制定了合理的工艺方案。     

发动机气门座刀具设计和工艺改进

气缸盖是发动机重要部件,气门座孔是发动机进排气门的关键部位,它的加工精度对内燃机的性能有较大影响。刀具是确保产品加工质量的重要因素,本文根据我们多年刀具加工经验,结合公司现有加工状况,对刀具设计参数和加工工艺进行分析和改进。     

某型二冲程柴油机整机配铰扭振减振器安装孔的工艺研究

针对某型二冲程柴油机在主机厂进行台架试验时不能安装扭振减振器进行试车,须台架试验结束后装入扭振减振器的工艺难题,进行整机配铰安装孔工艺研究。经对产品特点和加工特点的分析,设计了柴油机专用调整托架及扭振减振器安装孔专用加工刀具,优化了加工工艺方案,保证了产品的加工质量,节约了时间和成本。     

气缸盖制造工艺开发与研究

针对气缸盖结构复杂，进排气阀孔及导管孔、喷油器孔等关键部位加工精度高、加工难的工艺难点，选用抗振刀具技术，并制定合理的加工工艺，有效解决了制造过程中产生的问题，保证了该气缸盖的加工质量符合图样要求。实践证明：所开发的制造工艺是可行的，可供加工相似类型的气缸盖做参考。     

振动时效技术在大型曲轴加工中的应用

介绍了振动时效技术在大型曲轴加工过程中的应用,试验结果表明:经振动时效处理后的工件再经磨削工序,加工应力释放得非常平稳,工件变形明显减小。影响曲轴加工中由应力导致变形的因素是多方面的,振动时效消除加工应力在某种程度上需通过各项工艺参数之间的合理选配。     

摇臂钻床在高精度管孔加工中的应用技术

本文通过对刀具组合及加工参数的实验研究,阐述了摇臂钻床在高尺寸精度,高表面粗糙度管孔加工中的应用技术。     

超超临界1000MW汽轮机高压外缸加工工艺研究

文章主要分析了1000MW超超高压外缸结构、加工内容、加工精度要求等,并针对设计要求提出了相应的加工工艺方案。同时对加工难点进行分析,并结合现有设备和实际生产需要,设计出既能保证加工质量,又具有合理性、经济性的工艺、工装、刀具和数控程序等,保证了汽缸的顺利产出。     

高供油速率凸轮轴精密磨削工艺研究与验证

针对某型号柴油机高供油速率凸轮轴结构与加工精度要求高的特点,对工艺装置进行改进设计,并对工艺参数进行了优化。在多轮次工艺试验验证的基础上,总结形成了高供油速率凸轮轴精密磨削工艺规范,解决了凸轮高精度磨削问题,满足了该柴油机高供油速率凸轮轴的研制要求。     

电控喷油器稳健性优化研究

针对电控喷油器零部件加工、装配过程中引入的尺寸、形位偏差，运行环境中压力波动，振动等不确定性因素导致电控喷油器喷油量、持续期等性能指标发生波动和差异的问题，在传统确定性优化的基础上，开展了关键设计参数敏感性分析，获得各关键设计参数在扰动条件下对循环喷油量、喷油持续期等性能指标的敏感性排序；而后基于6Sigma原则，对关键参数进行稳健性寻优计算，获得稳健性良好的基础方案；最后通过容差分析，调整关键设计参数公差水平，最终获得了基于喷油量、持续期、响应时间等指标的稳健性设计方案。     

Feasibility investigations on multi-cutter milling process: A novel fabrication method for microreactors with multiple microchannels

A novel multi-cutter milling process for multiple parallel microchannels with manifolds is proposed to address the challenge of mass manufacture as required for cost-effective commercial applications. Several slotting cutters are stacked together to form a composite tool for machining microchannels simultaneously. The feasibility of this new fabrication process is experimentally investigated under different machining conditions and reaction characteristics of methanol steam reforming for hydrogen production. The influences of cutting parameters and the composite tool on the microchannel qualities and burr formation are analyzed. Experimental results indicate that larger cutting speed, smaller feed rate and cutting depth are in favor of obtaining relatively good microchannel qualities and small burrs. Of all the cutting parameters considered in these experiments, 94.2 m min⁻¹ cutting speed, 23.5 mm min⁻¹ feed rate and 0.5 mm cutting depth are found to be the optimum value. According to the comparisons of experimental results of multi-cutter milling process and estimated one of other alternative methods, it is found that multi-cutter milling process shows much shorter machining time and higher work removal rate than that of other alternative methods. Reaction characteristics of methanol steam reforming in microchannels also indicate that multi-cutter milling process is probably suitable for a commercial application.