全用高硅石灰石生产优质硅酸盐水泥熟料的管控措施

矿山质量发生变化，石灰石SiO2含量高，导致生产困难。通过在矿山开采、生料配料、熟料煅烧等环节加强管控与技术创新，不需外购石灰石，全用自有矿山高硅石灰石（SiO2含量12%）配料，能够稳定生产熟料硅酸率达到3.1左右的优质硅酸盐水泥熟料（3 d抗压强度29.0 MPa，28 d抗压强度59.0 MPa）。     

低钙高镁石灰石在水泥生产中的使用

TYDY水泥有限公司5 000 t/d熟料线Ф4.8 m×72 m预分解窑生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰和钢渣四组份配料。其中,石灰石自备矿山早期开采中,石灰石品位较差,钙低镁高,且不稳定。为此该公司对低钙高镁石灰石从矿山开采、科学搭配和合理利用、到进厂检验、优化配料、熟料煅烧进行了严格管理,层层落实,结果生产的熟料质量、产量都高于和优于设计要求,取得了良好的经济效益。     

低品位石灰石煅烧优质熟料的措施

某公司现有三条日产4 000 t熟料的新型干法生产线,采用石灰石、砂岩、硫酸渣和粉煤灰（或燃煤炉渣）配料,每年需要600万t左右的石灰石。矿山有两台破碎机,破碎后的石灰石经过长皮带分别进入3个石灰石均化棚。经过十几年的开采,优质石灰石资源逐渐枯竭。现在矿山各矿点石灰石CaO含量在36.0%~46.0%之间波动,MgO含量2.10％左右。为延长矿山使用寿命,公司决定整合矿山资源,将下山石灰石CaO控制在44.0%±0.5%,生料石灰石配比由原来的90.0%~92.0%提高至94.0%~96.0%,经过一段时间的生产,出现熟料结粒差、强度低的现象,尤其是28 d强度,一度下降至51.0 MPa左右,给销售造成一定程度的影响。为扭转这一不利影响,公司通过提高入窑生料合格率、优化配料方案等一系列措施,摸索出一套合适的配料方案及煅烧参数,取得了较好效果。     

高镁熟料28d抗压强度的提高

正1前言我公司矿山石灰石MgO含量总体偏高,制约着石灰石矿山资源的综合利用。为提高高镁石灰石资源的利用率,笔者对如何搭配使用矿山高镁石灰石进行了研究。通过优化配料方案和强化煅烧操作,提高了高镁熟料28d抗压强度,保证了水泥质量,延长了矿山的使用寿命。2存在的问题2.1生料质量出磨生料KH合格率偏低,2017年入窑生料KH合格率达到要求,但是通过继续提高入窑生料均化效果,有益于窑况稳定及熟料质量继续提高。     

提高预均化配料效果的几个措施

我公司2000t／d熟料生产线，采用石灰石、黏土、粉煤灰和铁矿石4组分配料。石灰石通过窄轨铁路送人厂内，粉煤灰、黏土通过汽车运至厂内。生料配料采用矩形堆场预均化配料方式，预均化采用石灰石、黏土和粉煤灰3组分配料或采用石灰石、黏土配料或采用石灰石、粉煤灰配料。生料配料站由混合料（预均化堆场的料）、铁矿石和校正料（石灰石）组成，配比由中控室操作。     

高镁石灰石资源化利用的方法措施

某企业外购石灰石质量不稳定,自备矿山石灰石MgO含量较高不能单独使用,通过加强石灰石矿山开采质量控制管理、调整配料方案以及添加矿化剂,改善易烧性等一系列技术措施,将公司自备矿山高镁石灰石用量从20%提高到70%,破解外购石灰石采购困难,质量不稳定局面,降低公司熟料生产成本,提升企业整体效益。     

浅谈低钙高镁石灰石在预分解窑的应用

我公司1000t/dΦ3.2m×46m预分解窑生产线于1995年10月投产,采用石灰石、型砂、粉煤灰和铁粉四组分配料。其中,石灰石为自备矿山开采,储量丰富,但因石灰石矿构造较复杂,矿石夹层较多,不易剔除,造成石灰石品位较低,且不稳定,但因用量不大,在开采过程中,可进行适度挑选搭配,入磨石灰石品     

低品位石灰石、湿黏配料实现优质高产的措施

为了解决石灰石品位低及辅助配料水分含量高带来的质量波动及产量降低的问题,从开采、过程控制、生产工序采取相应措施：（1）矿山开采过程,做到每孔必检,每炮必检、每车必搭,保证矿石搭配供应。（2）质控方面：采取调整控制指标、运用控制工具,加强生产中均化、配料、煅烧质量控制。（3）储、送设备改进措施,解决黏湿料在生产中蓬仓、断料、挂壁等问题。（4）辅材储库增加均化设备,提高辅助原料均化效果。低品位矿石被搭配使用,减少因湿黏断料情况,熟料产、质量显著提高。     

粉煤灰配料对预分解窑烧成系统的影响

我公司2000t/d水泥熟料生产线,原采用石灰石、粘土、铁粉3组分配料,从1998年开始使用湿粉煤灰代替部分粘土进行4组分配料,经过一段时间的摸索、调整,取得了良好的效果,本文主要就粉煤灰配料对烧成系统的影响作一简介。1生料配料原料化学成分见表1,原料配比为:石灰石53%,粘土7.5     

铝氧率对煅烧和熟料强度影响的探讨

我公司2500t/d熟料生产线2004年投入生产。由于生产初期受矿山石灰石采剥比和煤质的影响,加之对生料易烧性及配料方案还处于摸索阶段,所以熟料3天抗压强度并不高,很长一段时间徘徊在24～27MPa之间,且窑内结圈严重,C4级下料支管结皮较厚,篦冷机热端经常堆积＂雪人＂,     

针对石灰石中MgO升高而采取的工艺措施

1原燃料情况我公司新型干法水泥熟料生产线采用石灰石、砂岩、粉煤灰、铁粉四组份配料生产(原燃材料的化学分析见表1,煤的工业分析见表2),因原石灰石矿山资源紧张而进行新矿开采,但新矿石灰石的品质     

电石渣在2500t/d生产线中的应用体会

耒阳南方水泥有限公司2500t/d生产线（回转窑：04×60m,篦冷机：LYBLJ3．2×21．6m,有效面积64．26m2）于2007年7月建成点火投产。自有矿山石灰石品位低（CaO约44％～47％）,难以配料生产,时有100％石灰石配比都难满足配料要求,一直以来熟料28天抗压强度在48-52MPa。     

煤矸石替代湿粉煤灰配料生产熟料的实践

在一条5 000 t/d生产线上,初期采用湿粉煤灰配料生产,由于湿粉煤灰水分较大,一直影响磨机台时和生料配料质量稳定性。用煤矸石替代湿粉煤灰配料,前期加大预均化,加强优化操作参数调整控制,生料磨台时有提高,生料质量更稳定,熟料质量、产量都有较大提高。     

提高熟料28 d抗压强度的实践

正0前言我公司Φ3.5 m×56 m新型干法旋窑,2008年投产以来,熟料28 d抗压强度由56.6 MPa提升到59.10MPa。近两年若再提高,效果都不明显。针对这一问题,公司于2017年4月成立了以"提高熟料强度"为课题的攻关小组,从加强窑内通风、改善生料易烧性、优化调整喷煤管火焰长度、优化熟料配料方案四方面入手,有效提高了熟料强度,近6个月28d抗压强度达61.5MPa,提高了2.4MPa。     

优化原料及工艺制度改善熟料性能的实践

通过矿山石灰石优化搭配，以高岭土替代页岩作为铝质校正原材料，调整生料SM=2.75±0.10，同时对煤粉燃烧器及其输送系统进行改造，最终控制熟料中碱含量在0.75%以下，熟料28 d抗压强度提高至59 MPa以上，熟料标准稠度用水量降至25%左右，熟料标准煤耗降低至100 kg/t，窑内工况得以改善。     

原燃料质量波动出现异常窑况的处理

我公司2500t／d生产线生料配料采用石灰石、铁粉、砂岩和粉煤灰四组分配料。2007年9月份回转窑系统检修（主要是对烧成带耐火材料进行了更换）,投产后,熟料产质量一直不好。     

一次改善生料易烧性的尝试

葛洲坝钟祥水泥有限公司1#窑规格为Φ4.8m×74m,由于矿山石灰石氧化钙含量偏低、尾渣、氧化镁、碱含量偏高,投产运行多年来,熟料质量受影响较大,经过多次生料易烧性检测,生料的易烧性较差,熟料游离氧化钙煅烧较困难,公司技术人员搜寻周边磷化工企业的尾渣,通过计量后配入生料入窑煅烧,大大改善生料的易烧性,提高熟料游离氧化钙合格率,提高熟料的28d抗压强度2MPa,降低P·O42.5水泥熟料掺入比例5%。     

我公司优化工艺参数提高熟料强度的实践

我公司一直使用高碱页岩作为铝质校正材料配料，熟料碱含量平均达到0.85%，熟料质量平均28 d强度为57.8 MPa，为降低熟料碱含量，使用湿粉煤灰替代页岩，熟料碱含量降至0.68%，熟料质量平均28 d强度提高为59.2 MPa，但仍达不到集团下达的60 MPa目标，通过优化配料方案，控制煅烧温度，调整窑头火焰，提高熟料中M1型C₃S比例，熟料28 d强度提高至64.8 MPa。     

关于劣质石灰石的使用措施及效果

我公司有2×2500t/d熟料新型干法水泥生产线,于2005年投产,采用石灰石、砂岩、粉煤灰等配料。公司所用石灰石均为外购,因当地石灰石矿山质量较差,前几年为提高石灰石质量以高价从外地购进质量较好的石灰石搭配使用。为充分利用当地石灰石资源,降低石灰石使用成本,我公司从2010年开始通过优化配料、优化操作和优化用煤等措施,实现了完全使用当地品位较低的石灰石生产熟料,取得一定效果。     

高镁高碱原料的应用体会

我公司2×2500t/d生产线,采用石灰石、砂岩、粉煤灰和铁尾矿四组分配料。所用石灰石均为外购,因矿山质量较差,开采剥离难度较大,经常因碱和镁含量高给窑系统的稳定运行和熟料质量造成影响。为此,通过调整配料和优化操作等措施,保证了窑系统的稳定运行和熟料质量,取得了一定效果。