球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

封闭双曲折式浇注系统的应用

梳棉机的道夫轴、锡林轴铸件材质为HT30～54,轮廓尺寸Φ117×1420mm,要求铸件加工后不允许有任何缩孔,缩松、气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷。原工艺为半封闭式浇注系统,采用四道扁平内浇口引入铁水,平做平浇,冒口设置于两端,水平浇注。经机加工后发现有缩松、气孔和渣孔缺陷,铸件废品率一般在24～37%范围内。这种工艺还发现,从哪里引入铁水,哪里就有缩松、气孔,渣孔。虽然采取了必要的工艺措施,如在浇包中加入稀土除渣,在浇口杯底部加油砂过滤渣     

大型厚断面球墨铸铁飞轮的铸造

根据大型厚断面球墨铸铁飞轮易产生缩松、缩孔和球化衰退现象,提出了倾斜５°～１０°平浇、顶注、多内浇道轴向引入,采用粘土砂干型并在上平面砂型插铁钉,设集渣冒口和防球化衰退等措施,成功地浇注了大型球铁飞轮。采用上述工艺浇注的铸件表面光洁,无缩松、缩孔缺陷,满足了引进技术的质量要求     

抽油机曲柄铸铁件浇注系统当冒口的工艺设计

14型抽油机曲柄,材质HT200,轮廓尺寸3 162 mm×690 mm×250 mm,主要壁厚160 mm,两侧均布铸齿,铸件重1 982 kg,要求组织致密,不允许有缩孔、缩松、气孔、冷隔等缺陷.干砂型,冲天炉熔炼.为了防止铸造缺陷,用大孔出流理论设计顶注式浇注系统,用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力.在曲柄的一端开设4只30/22 mm×52 mm梯形内浇道,56/68 mm×73 mm梯形横浇道位于上箱,在横浇道中间设置Ф60 mm直浇道,在铸件顶面设置12 mm×60 mm扁出气孔6只.在连接孔处安放半圆形冷铁.批量生产60余件,铸件没有冷隔、浇不足、气孔、缩孔和缩松缺陷,工艺出品率97.7%,表明工艺实用、可靠.     

冷镦机球铁气缸的铸造工艺改进

冷镦机气缸原工艺采用冷冒口,导致缩孔和缩松产生,根据球铁的凝固特性,利用呋喃树脂砂型刚度较高的特点,改用无冒口铸造工艺,主要改进措施是:(1)采用顶注开放式环形浇注系统;(2)在内浇道附近和铸件两壁交接部位设置冷铁;(3)铸件顶面增设排气冒口,以利排气.经过批量生产验证,铸件没有出现缩孔和缩松缺陷,也没有发生冲砂和气孔.     

均衡凝固理论在发动机排气歧管铸造上的应用

戴姆勒排气歧管采用传统方法设计浇冒系统,铸件出现缩孔、缩松缺陷,工艺出品率也只有25%。用大孔出流理论设计浇注系统,用均衡凝固理论设计补缩系统,铸件没有出现气孔、缩松等缺陷,工艺出品率达60%。     

铝合金挤压铸件缺陷概论

概要讨论了各种挤压铸造条件下,铝合金挤压铸件的缺陷(如:缩松、缩孔、夹渣、冷隔、浇不足、偏析、气孔及裂纹 等)形成机制、特征、影响因素及防止办法等。     

JSCAST软件在汽车空调器壳件挤压铸造工艺中的应用

基于实际生产工艺,依据汽车空调器壳件尺寸,建立挤压铸件的三维实体模型,并应用JSCAST计算机模拟软件对铸件成形过程进行分析。结果表明:空调器壳体铸件的填充性较好,未产生气孔等缺陷,但是在浇道口与壳体相接处存在较大厚度差,容易出现缩孔缩松等现象。提出改进措施,将浇道移到与缺陷位置相近处,起到浇道补缩作用,避免产生缩孔缩松。     

铸铁件均衡凝固与飞边冒口

本文根据铸铁件均衡凝固理论与有限补缩原则,提出了飞边冒口工艺,它以短,薄、宽的冒口颈与铸件相连,消除了接触热节,自适应性地调节铸件的补缩程度。和顶注径向引入的浇口相配合,可以有效地防止铸件缩孔、缩松、气孔和夹渣缺陷。经生产验证,稳定可靠。     

铲板槽帮消失模铸造过程数值模拟及工艺优化

针对刮板输送机中部槽铲板槽帮消失模铸造常出现缩松、缩孔、浇不足、冷隔等缺陷,运用华铸CAE软件对铸钢铲板槽帮消失模铸造过程进行了数值模拟和工艺优化。结果表明,原始工艺方案的缩松缺陷主要分布在铲煤板与M型槽连接部位,尤以铲板基座与筋板连接部位缩松缺陷较多,筋板厚大处以及两端推移耳部位可能会出现缩孔缺陷;优化工艺后充型过程平稳,凝固过程中冒口/浇口对铸件的补缩效果好,铸件重要部位无缩孔、缩松缺陷。采用优化工艺批量生产,铲板槽帮铸件没有出现明显缩孔、缩松、气孔和浇不足等缺陷。     

不同浇注方式下浇注速度的选择研究

基于流体力学基本方程和有限差分法,利用三维铸造模拟软件Viewcast,通过实验和数值模拟相结合的方法,对重力铸造中底注式、顶注式及中间式三种不同浇注方式的浇注速度进行了研究.通过数值模拟分析,得出了适于三种浇注方式下的浇注速度.分别为,底注式0.6～0.7 m/s,顶注式0.7～0.8 m/s,中间式0.6～0.7 m/s.该模拟结果可作为指导铸造生产的重要依据.     

平做立浇、倾斜浇注工艺在铸钢生产中的应用

合理选择浇注位置 ,既能满足铸件品质要求 ,又有助于提高工艺出品率。我公司在制作滚道、飞轮类产品时 ,采用平做倾斜浇注工艺 ,收到了满意的效果。1　平做立浇、倾斜浇注工艺铸型水平位置造型、合箱并浇注 ,即称之平做平浇。如果将砂型倾斜一定角度进行浇注 ,就是倾斜浇注 ,此类方法一般用于大平板类铸件防止上表面夹砂 ,如用于圆环类铸钢件时 ,有助于减少冒口数量 ,提高工艺出品率。如果将倾斜角增大到 90°后浇注 ,叫平做立浇工艺。2　滚道铸钢件的倾斜浇注工艺滚道材质为ZG310 5 70 ,铸件质量 130 0kg ,见图1。铸件不得有缩孔、气孔、…     

大气下注钢锭浇注工艺改进研究

针对下注钢锭中出现的超声检测不合格和气体超标的质量问题,对浇注速度、保护渣加入方式、钢锭二次氧化控制等浇注工艺进行了改进。     

纳米氧化铝改性灌封胶的研究

研究纳米氧化铝的添加对灌封胶力学性能、热学性能和电学性能的影响。结果表明,在灌封胶中添加12%的纳米氧化铝,可提高其剪切强度、导热性能和耐温性能,同时可保持其介电性能基本不变。     

消失模铸造的浇注系统

消失模铸造铸件的浇注系统除了具有与砂型铸造和熔模铸造的共同性外．还要满足铸件模样熔解，裂解、分解和合金熔液充型的要求。以一些铸件为例，介绍消失模铸造实际使用的浇注系统。     

铸件浇注系统CAD

介绍了计算机辅助设计浇注系统的设计顺序、程序框图，及确定浇注时间、有效高度、阻流断面面积的依据。     

巴氏合金轴瓦的浇注工艺

按照瓦胎的清洗、保护、镀锡、合金熔炼、浇注5个工序阶段,论述了巴氏合金轴瓦的浇注工艺流程,同时提出了浇注过程容易出现的问题.     

烟气轮机轴瓦浇注工艺的控制

烟气轮机是应用于石油加工企业催化裂化装置的关键节能设备,以生产过程中产生的高温废烟气为介质,膨胀输出轴功,驱动主风机或带动发电机发电,具有显著的节能和环保效益。滑动轴承（如图1）是烟气轮机中关键的零部件之一,在实际工况条件下,它和转子之间形成一层刚性油膜承载着转子组高速旋转输出轴功率,承受着较大的剪切力、挤压力和振动载荷的作用。     

风电轮毂铸件的浇注系统探讨

从铸造(造型)工艺的角度分析了轮毂铸件的主要质量问题—夹渣,并分析对比新旧工艺的优劣,提出有效的改进方案,最终铸件质量得到改进;解决夹渣问题,从铸造工艺方面来看,主要依赖于浇注系统(包括浇口盆)的挡渣能力、型砂质量的保证等。