含砷难处理金精矿生物氧化提金工艺试验研究

新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明：采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。     

含砷碳难处理金精矿酸性压力氧化预处理试验研究

对陕西某含砷含碳难浸金精矿进行了酸性压力氧化—氰化浸金试验研究,考察了磨矿细度、矿浆浓度、初始硫酸用量、温度、氧化剂用量、氧分压等因素对浸金效果的影响。在适宜条件下,试验获得了理想的技术指标,金氰化浸出率达到97.10%。     

某含铜砷金精矿综合回收金银铜焙烧试验研究

某含铜砷金精矿采用硫酸化焙烧生产工艺进行处理,酸浸铜浸出率仅为86.03%,金、银氰化浸出率分别为92.00%、53.00%,有价金属金、银、铜回收效果均不理想。针对该含铜砷金精矿性质,采用三级工艺,即一级还原焙烧+硫酸化焙烧、二级酸浸浸铜、三级氰化浸出工艺进行处理,并优化了试验条件。结果表明：在最佳条件下,该含铜砷金精矿添加氢氧化钠10.0 kg/t,经过600℃、1.0 h的还原焙烧,焙砂再添加8.0%硫铁矿进行650℃、2.0 h的硫酸化焙烧,焙砂经酸浸浸铜,铜浸出率达到95.35%;酸浸渣经氰化浸出,金、银浸出率分别为96.13%、75.39%,指标较好,实现了含铜砷金精矿的有效回收利用。     

某含砷难处理金精矿预处理工艺研究

对某含砷金精矿进行了氧化浸出及一段还原焙烧除砷试验研究。通过正交试验考察了各种因素对氧化浸出过程中砷浸出率的影响,确定的最佳浸出条件为:浸出剂添加量为原矿质量的23%,硫酸1 mol/L,液固质量比3:1,浸出温度60℃,浸出时间1.0h,该条件下除砷率达25%。浸出后的含砷矿再进行焙烧,渣含金4.1 g/t,较常规焙烧一酸浸一氰化工艺渣含金下降了4.5 g/t。     

抛刀岭难处理金精矿细菌氧化-提金实验研究

抛刀岭金矿是典型的含砷难处理金矿,针对其金精矿,结合矿石特性,考察了细菌氧化预处理效果。实验结果表明：对于含金 20.30 g/t、含砷3.39%、含硫29.8%及含铁4.10%的抛刀岭金精矿,直接氰化浸出金的浸出率仅为30%。矿石中的主要金属矿物为黄铁矿、毒砂和雄黄;脉石矿物有长石、方解石、石英和绢云母等,属于难浸金矿石。该金精矿经HQ0211菌氧化预处理8 d后,脱砷率达到46.25%,细菌氧化渣金含量达32.1 g/t,失重率为42.53%。细菌氧化渣在通气情况下进行氰化提金,NaCN浓度为0.1%、pH值为10.5~11,48 h后氰化结束,氰化渣质量由原来的300 g减少为290 g,渣率为96.67%,氰化渣中金含量从32.1 g/t降低至2.7 g/t,金的浸出率达到91.59%,氰化过程中NaCN消耗量为13.53 kg/t。HQ0211菌氧化预处理氰化提金效果显著,为该矿处理工艺提供了可靠数据,并为此类矿石的有效利用提供了参考。     

某含砷金精矿提金工艺试验研究

某含砷金精矿含金52.80 g/t、砷6.31%、硫21.50%,是典型的难处理复杂金精矿,采用直接氰化,以及氧化焙烧、两段焙烧预处理后氰化,金回收效果不理想。试验采用三级工艺,即一级还原焙烧、二级酸浸、三级氧化焙烧进行处理,并对试验条件进行了优化。结果表明：在最佳条件下,经还原焙烧—酸浸—氧化焙烧—氰化工艺处理,金浸出率达93.60%,较两段焙烧—氰化工艺提高6.80百分点,实现了资源的高值化利用,为含砷金精矿中金的高效回收提供技术依据。     

某含铜难处理金矿提金试验

分别采用直接氰化法、浮选—氰化法和碘化法处理某含铜难处理金矿,并考察了搅拌强度、浸出时间和矿浆温度对碘化浸金效果的影响。结果表明,采用直接氰化法在氰化钠用量为10kg/t时,金浸出率为82%左右,铜浸出率为40%左右;利用浮选—氰化法得到的浮选精矿中金、铜品位分别为36.9g/t和4.69%,金、铜回收率分别为57.41%和62.35%,浮选精矿中砷品位达到4.2%,浮选尾矿氰化金的浸出率为65.96%;碘化试验中金浸出率达到85.3%,铜浸出率低于1%。碘化法比较适宜处理该金矿,其最佳工艺条件为:搅拌强度400r/min、浸出时间2h、矿浆温度298K。     

含砷金铜矿熔炼电尘灰酸性氧化浸出研究

含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为:双氧水用量120kg/t、酸性氧化浸出时间2h、浸出温度80℃、酸度60g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。     

含砷金铜矿熔炼电尘灰酸性氧化浸出工艺研究

含砷金铜精矿火法熔炼电尘灰是铜冶炼熔炼车间产出的中间产物,成分复杂,较难处理,属于典型危废。以山东某冶炼公司含砷金铜矿熔炼产出的中间产物电尘灰为原料,采用双氧水为氧化剂进行酸性氧化浸出,最佳浸出工艺条件为：双氧水用量120 kg/t、酸性氧化浸出时间2 h、浸出温度80 ℃、酸度60 g/L,铜和砷的浸出率分别达到92.30%、87.50%以上。为铜冶炼企业湿法处理电尘灰提供了一条新途径。     

某含砷难浸金精矿常温常压强化碱浸预处理试验研究

采用物理与化学综合分离方法，利用边磨边浸工艺及其主体设备-塔式磨浸机，对含砷难浸金精矿进行超细磨，然后在常温常压下，利用强化预处理搅拌槽进行强化碱浸预处理，从而脱砷脱硫或使金与硫化物充分解离，再进行氰化，可达到高效提金的目的。这一新工艺用于预处理产于杨树地区的含砷难浸金精矿，在97.38%～35.56μm的磨矿细度，矿浆浓度40%和环境温度13～15℃条件下，强化碱浸12h后，砷转化率92.1%，S氧化率70.2%，金的氰化浸出率从预处理前的17.5%提高到98.0%，金的炭吸附率99.3%，锌粉置换率99.5%，排放尾液含蚌0.43mg/L，如按30t/d规律核算，预处理成本为310元，预处理设备投资为180万元。该试验结果表明，这一新工艺可以高效地回收难浸金精矿中的金，且工艺简单、流程短，投资小，对环境友好。     

某浮选铜精矿中铜、金浸出试验研究

在氯盐酸性体系中,对某浮选铜精矿进行了加压氧化浸铜的试验研究,探讨了温度、氧气分压、硫酸用量、氯化钠用量等对铜精矿中铜、铁浸出的影响。试验结果表明：在氧化温度110℃、氧分压0．45MPa、矿样粒度-0．043mm占85％、硫酸用量90g／L、氯化钠用量30g／L、液固比5／1、浸出时间2、5h、搅拌速度750r／min初始条件下,获得铜浸出率为92．18％。铜浸出渣经摇床重选脱硫,脱硫渣氰化浸金。当浮选精矿铜浸出率达到90％上时,对应渣中金的氰化浸出率都在96％以上。     

某难处理金精矿的酸性热压氧化预处理研究

采用酸性热压氧化工艺对某难处理金精矿进行预处理,其金回收率可由常规浸出的35.6%提高到94.3%.针对温度、滞留时间、矿浆浓度、氧分压、物料粒度等因素对金氰化浸出率的影响进行了研究,并讨论了黄钾铁矾的生成对银回收率的影响.     

难处理金矿石加压氧化--氰化提金技术研究

贵州某卡林型难处理金矿石高硫高砷,且有机碳含量高,金主要嵌布于硫化物中,采用常规氰化工艺,金浸出率仅为10%。针对该矿石性质,采用加压氧化-氰化工艺进行处理,小型试验金浸出率提高至94.0%以上。在小型试验基础上进行中试连续试验,结果表明:在温度220℃,矿浆浓度16.4%~19.0%,氧分压0.6~0.8 MPa,停留时间45~60 min时,硫氧化率>95.0%,且不论氧化液是否返回,金浸出率平均可达94.0%以上。     

某复杂银精矿提金、银工艺研究

采用一段焙烧-酸浸-氰化工艺处理某复杂银精矿,结果表明:在焙烧温度923 K,焙烧时间2 h,酸浸反应液固比1.5∶1,反应pH 值为0.8～1.0,反应温度368 K,反应时间1.5 h,氰化反应液固比2∶1,反应pH 值为10～11,NaCN 浓度1.5 ‰,反应时间48 h 条件下,氰化浸出时Au、Ag 的浸出率分别为72.01 %、18.41 %,尾渣银含量355 g/t.在复杂银精矿与其它矿样按一定比例重新配矿后,采用相同试验条件,氰化时Au、Ag 的浸出率分别提高24.89 %、15.66 %,尾渣中银含量降低了223.35 g/t.      

某铜金精矿加压氧化-氰化浸出试验研究

本文对某铜金精矿进行了高温加压氧化—氰化工艺试验研究,探讨了浸出时间、浸出温度、氧分压和初始NaCl浓度等工艺参数对铜浸出率的影响以及后续氰化条件对金银浸出率的影响。结果表明,在综合条件下,即粒度-325目占90%、初始NaCl浓度40 g/L、浸出温度180 ℃、氧分压0.6 MPa、液固比5∶1、浸出时间2.5 h以及搅拌速度750 rpm,在氰化条件：振荡氰化、液固比2∶1、NaCN加入量10 kg/t浸铜渣和氰化时间24 h,金、银、铜的浸出率分别为98.3%、94.7%和99.7%。该铜金精矿采用加压酸浸—氰化提取金银铜工艺具有对3种有价金属回收率高、氧化速度快、对矿石中杂质不敏感及对环境污染小等优点,具有较好的工业化前景。     

复杂难处理金精矿加压氧化预处理工艺试验研究

根据某复杂难处理金精矿预处理对比试验结果,对其金回收率最高的加压氧化预处理工艺参数进行了系统研究。通过对其液固比、时间、反应温度和氧气分压等因素进行条件试验,得出最佳的酸浸预处理参数为矿浆液固比4∶1、酸浸时间2 h;加压氧化最佳参数为矿浆液固比4∶1、加压氧化时间4 h、反应温度200℃~220℃、氧气分压0.6~0.8 MPa。在最佳条件下,该难处理金精矿可获得97.15%的金回收率。加压氧化预处理工艺技术的研究对中国难处理金矿资源的综合利用具有积极的促进作用。     

某难处理金矿热压氧化渣预处理试验研究

高铜难处理金矿经酸性热压氧化后,铜基本被浸出进入溶液中,消除了铜对氰化过程的影响,而银在热压处理过程中易与生成的黄钾铁矾相结合,生成难处理的银铁矾[AgFe₃（SO₄）₂（OH）₆],在随后的常规氰化试验中,金回收率达99%以上,但银回收率不足10%。针对银回收率低的问题,系统考察了矿浆浓度、NaCN浓度、石灰用量、预处理温度和时间、氰化时间及炭密度等因素对金、银浸出率的影响,进而确定了最佳浸出条件。试验结果表明：在85~90 ℃、矿浆浓度为40%、石灰用量为40 kg/t的条件下,对氧化渣进行碱性预处理,随后在NaCN用量为0.10%的条件下浸出8 h,银回收率得到大幅提高（达到85%）,金浸出率也保持在99%以上。     

某难处理硫化金精矿加压氧化一氰化浸金试验研究

对云南某难处理硫化金精矿进行加压氧化一氰化浸金试验研究,考察了加压氧化各因素对氰化浸金的影响。加压氧化最优条件为：固液比1：4,木质素磺酸钠5g／t,硫酸初始质量浓度10g/L,温度190℃,压力2．0MPa,反应时间4h,搅拌转速450r／min。金精矿经加压氧化一氰化浸出获得了97．55％的较高金浸出率。