300M钢锻件中的凹坑缺陷及其形成机理

对300M钢制锻件中的凹坑缺陷进行了观察与分析，并对凹坑缺陷的形成机理进行了分析与研究，结果表明，锻件中的凹坑缺陷是在锻造过程中产生的，它是在锻件裂纹延性开裂与扩展时，伴随锻造裂纹的产生，扩展以及微裂纹与空洞形成，连通，圆钝与氧化而形成的。     

航空锻件的超声成像技术

由于锻件表面不平整,且厚度不均,目前超声扫查系统普遍采用手工超声波探伤法检测锻件内部缺陷,无法应用标准的B扫描成像和C扫描成像,存在着效率低、探伤质量较差等不足之处。提出了以“厚度-灰度”超声检测为核心的基本成像过程,包括路径规划、全波采样、信号处理、波形分析和缺陷扫描成像等方法,并示例实现。该检测手段有助于促进航空锻件超声检测的智能化,提高检测的效率和可靠性。     

连杆断裂失效分析及锻造折叠缺陷控制研究

目的 确定连杆断裂失效模式、机理和原因,找到有效预防连杆锻造缺陷的措施。方法 针对连杆断裂失效问题,在对连杆合格件和故障件进行符合性对比试验分析的基础上,对故障件进行断裂失效模式、机理和原因分析,并对连杆锻造折叠缺陷产生类型、机理、原因、条件和时段进行分析。结果 只有在连杆制坯坯料形状与尺寸不合理、制坯坯料在预锻模膛中位置不合理、预锻形状与尺寸不合理、预锻成形打击力或变形速度不合理、终锻形状与尺寸不合理、锻模导向功能失效等多种极端不利因素同时存在的条件下,才具有产生复合型锻造折叠缺陷的可能性。结论 通过连杆锻造过程控制和锻造首锻控制,可有效预防锻造折叠缺陷产生,满足锻件高优质性、高可靠性和高有效性要求。     

航空钛锻件研制开发的回顾EI

国营三○○七厂是航空航天工业部专业化锻造厂,近十年来为满足新机研制、老机改型的需要,先后在模锻锤、摩擦压力机及环件轧制机上成功地试制了TC11、TC6、TC4、TA7钛合金飞机结构件、发动机转动部件模锻件及机匣壳体环形轧制件,模锻件的最大投影面积为2000cm^2,环形件最大直径为Φ1300mm,所开发的钛锻件项目达100余项。     

TC6钛合金安装座荧光显示缺陷原因

某TC6钛合金安装座在航空发动机上试车后,拆机进行荧光检查,在该安装座圆弧处发现长度约4 mm的线性荧光显示.采用宏观观察、微观分析、金相检验、硬度测试、能谱分析等方法对荧光显示缺陷产生的原因进行了分析.结果表明:该安装座上的荧光显示缺陷为疲劳裂纹.安装座圆弧表面在人工砂轮打磨时完整性被破坏,形成了疲劳裂纹源,在试车过...     

20CrNi2MoA齿轮轴锻件缺陷分析

20CrNi2MoA钢齿轮轴锻件在第三次超声探伤过程中发现有4处严重超标缺陷。通过低倍检验、化学成分分析、金相检验和断口分析等方法对其超标缺陷进行了定性分析。结果表明:该缺陷为在氢和应力共同作用下产生的延迟性白点裂纹。     

关于航空叶片锻造工艺及其设备技术改造的建议

本文针对我国叶片锻造技术不能满足现代航空发动机生产要求的现状,建议从设备和工艺两个方面对叶片锻造技术进行改造。已损坏的热模锻压力机用新型设备取代;还能正常使用的热模锻压力机,换上新型模座,采用吻合板精锻法进行叶片精锻。该原则同样也适用于汽车和拖拉机零件及汽轮发电机叶片的锻造技术改造。     

航空发动机锻件图无纸化办公的研究与实现

基于目前数字化发展趋势,本文论述了航空发动机锻件图无纸化办公的实现过程,重点讲述了电子锻件图的发放管理,以及对历史锻件图纸的封存处理,使纸件模式顺利过渡到无纸化模式,理顺锻件图无纸化办公的业务流程,最终实现锻件图无纸化管理,节约人力物力,提高锻件图的流转速度和共享性。     

MB15镁合金模锻件纵梁低倍试样条状缺陷分析

某MB15变形镁合金模锻件纵梁低倍试样表面出现条状缺陷。通过断口分析、金相检验和能谱分析对条状缺陷的性质及其产生原因进行了探讨。结果表明:该缺陷的性质为偏析,其产生原因为锆元素偏聚,在模锻时沿零件变形方向纵向分布,低倍腐蚀后暴露出沿流线方向分布的缺陷形貌。     

装药缺陷对固体发动机性能影响的实验分析

在积分形式 N-S 方程基础上, 建立了固体火箭推进剂裂纹燃烧过程的理论模型, 对含装药裂纹的翼柱固体火箭发动机内流场进行了数值模拟, 分析了推进剂中裂纹大小、位置、角度等多种因素对发动机内流场的影响, 为评估固体发动机含缺陷装药燃烧安全性提供了实验依据和分析方法.     

承赤高速预制T梁混凝土表观质量问题研究

本文以承赤高速预制T梁施工为工程实例,通过对施工中预制T梁表观质量状况进行调查总结与分析,结合工程实际,从原材料、配合比、施工工艺、混凝土养护等几方面提出了改进措施,采用改进措施较好地解决了预制T梁施工中混凝土的外观质量问题。     

弹药装配常见疵病问题

目的解决弹药装配常见疵病,保证产品质量,提高生产效率。方法通过人、机、料、法、环等多方面原因分析,查找问题产生的原因,进行设备调试、工艺调整等方法攻克技术难关,解决生产实际问题。结果能够解决生产中出现的常见疵病问题,保证生产顺利进行。结论虽然提高了产品质量,但是生产效率依然很低。基于弹药装配作业是一种具有极高危险性的特有作业方式,从长远考虑,希望能建立一条自动弹药装配生产线,不仅能减少人为因素造成的疵病发生概率,而且会提高安全度和生产效率,大大降低工人的劳动强度。     

超级13Cr马氏体不锈钢油管表面缺陷原因分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验和力学性能测试等方法,对超级13Cr马氏体不锈钢油管表面缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:油管表面缺陷为折叠裂纹和轧制沟槽,其产生原因主要是工厂轧制工艺不当所致。针对该表面缺陷对油管使用寿命的影响、油管表面缺陷的修磨和检验标准等进行了探讨,建议严格油管表面质量验收标准。     

ZnO薄膜的缺陷研究进展

ZnO是一种新型的Ⅱ-Ⅵ族半导体材料，具有许多优异的性能，可望成为新一代光电材料。但由于ZnO存在许多缺陷从而对它的各种性能产生了不良影响。比如点缺陷会影响ZnO的p型制备，Vo可能导致ZnO薄膜产生绿光；线缺陷可能成为载流子陷阱中心和复合中心，影响薄膜器件性能；层错会影响薄膜的能带结构从而影响其光电性能。为制备良好可靠的ZnO薄膜从而实现ZnO光电器件，必须研究ZnO薄膜的缺陷特性，文章对此进行了详细阐述．     

基于绿激光图像识别的热态大型锻件长度尺寸测量

设计了一种热态大锻件长度尺寸测量系统,通过对绿激光扫描锻件过程中各时刻图像进行分析,确定锻件的边缘进而测量锻件的尺寸。首先,由伺服电机带动CCD相机和绿激光器在导轨上移动并实时获得锻件的图像和绿激光线的位置信息,运用图像处理判断绿激光线是否在锻件边缘,确定绿激光线移动到锻件两侧边缘的时刻。然后,记录锻件两侧边缘的位置信息,通过两侧的位置信息得出锻件的尺寸。实验结果表明:该系统最大测量误差小于±2 mm,可以满足锻件尺寸测量的需求。     

Co－Ni－Cr系特殊合金防止热锻开裂的研究

本文主要采用电子探针，透射电镜和金相技术等手段对３ＹＣ４ｌ合金铸锭在锻造加工时产生的开裂问题进行了分析研究。查出了该合金开裂原因是组织中存在大量的未溶合金碳化物。对其开裂的机理进行了探讨，并提出了消除这种开裂的工艺措施，其效果良好。