集成遗传算法下板料激光弯曲成形工艺优化

将模拟退火的思想引入遗传算法,控制遗传算法的时间,提高运行效率.同时利用混沌优化处理初值,实现全局优化.利用惩罚函数法对目标函数的约束条件进行处理,扩大遗传算法的应用范围.并结合薄板料激光弯曲的例子,与标准遗传算法和神经网络算法进行了详细的比较.结果证明:集成遗传算法得到的工艺参数数值更合理,组合更优化.     

基于遗传算法的板料成形回弹工艺参数优化研究

研究了基于遗传算法的回弹优化模型的建立过程.以压边力和凸凹模间隙为优化变量,以板料变薄量为约束条件,以确定的回弹角度为目标函数,以DYNAFORM为目标函数求解器,建立了板料成形回弹控制的优化模型和优化系统.得到了满足工艺要求的压边力和凸凹模间隙,实现了板料成形过程的工艺参数优化,为板料成形工艺参数的优化提供了一个有效的途径.     

板料弯曲成形数值模拟参数敏感性分析

在单因素敏感性分析的基础上,利用定义了无量纲形式的敏感度函数和敏感度因子的多因素敏感性分析方法,对板料弯曲成形数值模拟前处理阶段可控模拟参数进行了敏感性分析.结果表明,冲头虚拟加载速度Vp是影响板料弯曲成形数值模拟前处理阶段可控参数对结果扰动度大小的敏感因素.通过敏感性分析剔除了非敏感因素,为提高板料弯曲成形数值模拟精度而进行的前处理参数优化提供了方便,减少了计算工作量,为实际成形优化了试验方案.     

汽车顶盖拉延成形研究及工艺参数优化

汽车顶盖由于结构尺寸较大,冲压成形较难,成形时角部和底部容易出现破裂,边缘也易出现起皱.传统顶盖模具设计和制造采用经验法和试错法,难以保证产品的开发周期和质量,同时也增加了开发成本.本文在分析其拉延成形:工艺基础上,运用Dynaform软件进行数值模拟,并对其压边力和拉延筋进行工艺参数优化,得到合理的工艺参数,从而缩短...     

板料冲压成形工艺参数多目标模糊优化

将模糊优化理论和有限元分析技术应用到金属板料成形中.利用权重法和隶属函数,在综合考虑了目标函数与约束条件的重要程度后,建立了多目标板料弯曲成形模糊优化数学模型.然后把多目标优化问题转换成为一个单目标优化问题.优化的步骤包括样品生产的正交试验设计、响应面模型接合、精确求解的有限元分析程序.然后使用遗传算法寻求优化求解.实例证明,该方法比传统的有限元分析方法更可行和有效.     

板料拉伸成形多点压边力优化

介绍了板料拉伸过程中压边力控制发展史及发展预测,提出了一种压边力优化方法———多点压边力方法,并通过ANSYS软件模拟出矩形盒件拉伸成形过程多点压边力优化曲线。     

板料成形数值模拟中网格结点编号优化算法研究

提出一种用于板料成形数值模拟的网格结点编号优化算法。该算法用各个结点的相邻单元结点编号总和除以该结点相邻单元数，所得的结点商作为重新结点编号的依据，对板料成形模拟的四边形单元结点编号进行优化，减少了带宽，减少有限元的计算贮存量，缩短了板料成形数值模拟的计算时间。     

工艺参数对AA5754铝镁合金板料成形的影响

AA5754铝镁合金板料是汽车工业中使用最为广泛的材料之一,它的成形性能与钢板有着本质的不同.采用有限元数值模拟技术,通过对带法兰圆筒形件进行数值模拟,着重分析了摩擦系数、压边力、相对凹模圆角半径以及相对凸模圆角半径四个主要工艺参数对从5754铝镁合金板料成形性能的影响.并与ST16钢板的成形性能进行对比,得出在相同工艺参数条件下,AA5754板料成形性能不如ST16钢板的结论.     

板料冲压过程的数值仿真与参数优化

采用有限元动态分析技术，采用HILL屈服准则，模拟了板料拉深成形的过程．结合实验拉深进行比较，模拟结果与实验数据符合。应用0．618一维搜索优化方法，在数值模拟中对压边力进行了优化，为实验中压边力的确定提供了参考数据。     

工艺参数和材料性能对板料成形回弹的影响

分析总结了数值模拟中模拟参数（有限无算法、单元类型、材料模型、本构方程、积分点选取、接触和摩擦法则等）对回弹模拟精度的影响。对一细长支腿零件的工艺成形过程进行了数值模拟,研究了工艺参数及材料性能参数（压边力、凸模圆角半径、凸凹模间隙、板料厚度、摩擦系数、材料硬化指数）对工件回弹的影响。回弹角随凸模圆角半径和凸凹模间隙的增大而增大,随压边力、扳料厚度、摩擦系数和材料硬化指数的增大而减小。     

Study on the Finite Element Numerical Simulation of Sheet Metal Forming

Based on the Finite Element Theory of Rigid Plastic, relevant problems during plastic simulation on sheet metal forming were technologically studied and simplified; a simplified model of the blank holder during the drawing process was established and the effects of related parameters on the forming processes were also studied. At the same time, a finite-element numerical simulation program SPID was developed. The distribution of strain and relationship of stress-stroke simulated were compared with experimented, the results are well coincided with each other. It is verified that the analytical program is reliable.     

面向对象的板料成形过程模具集成化设计思想

根据板料成形过程 ,并利用目前的一些先进制造工艺和技术 ,结合CAD/CAM和仿真软件 ,提出一个面向对象的、板料成形过程模具集成化设计系统。介绍了系统的组成部分、功能及实现过程。     

金属成形过程优化设计的关键问题

系统分析了基于数值模拟的金属成形过程手优化设计中的关键问题,如优化目标的建模,优化对象的建模,优化方法的选择,并针对每个问题提出了解决的方案。     

基于板料冲压的压边力拉深成形数值模拟分析

压边力是板料拉延成形过程的重要工艺参数之一,合理控制压边力的大小,可避免成形件起皱或破裂等缺陷.建立了三角冲压件的有限元模型,利用DYNAFORM软件,采用数值模拟的方法研究了三角形冲压件拉深时,压边力随时间及位置变化对成形性能的影响.分析结果表明,通过控制拉深过程压边力值的大小和分布,能有效地控制金属的流动,提高板材的成形性能.     

板料冲压成形CAD数字化分析基本理论

板料成形过程是涉及几何非线性、材料非线性和边界条件非线性等的多重非线性问题。介绍了板料冲压成形CAD数字化分析所涉及到的基本理论——非线性弹塑性材料的本构关系、板壳成形单元模型、接触问题、有限元方程及求解。     

板材单点渐进成形工艺数值模拟与成形缺陷研究

工具头运动轨迹的动态加载是建立板材渐进成形有限元模型的难题。首先基于DYNAFORM建立基本的有限元模型,而后直接提取数控代码中工具头的位移坐标信息并添加至关键字文件,从而实现任意复杂运动曲线的加载;数控代码规划的加工轨迹存在起刀区域集中和加工方向单一的问题,容易造成破裂和失稳缺陷。起刀区域塑性变形大,累积效应使该区域板材严重减薄,采用均布策略,并保证均布后相邻起刀点的空间距离大于塑性变形区的最大半径可避免此缺陷。同时,运用顺逆相间的加工方式避免了单一方向加工方式存在的材料堆积引起的形状失稳和棱纹缺陷。     

金属板料成形的数值模拟计算

针对板材成形的特点论述了板材成形的有限元仿真的技术关键及研究进展，应用非线性有限元分析软件ADINA对薄板的成形进行了仿真计算，验证非线性有限元分析技术的可行性及有效性。