用成形车刀加工圆锥面双曲线误差分析及其减小措施

分析了用常规方法设计、制造的成形车刀加工团推面时产生的双曲线误差,导出了用棱体和圆体成形车刀加工时误差表达式,讨论了工件和刀具雏角、刀具前角及工件轴向尺寸对工件双曲线误差的影响并提出以两段拆线或两段曲线刀刃替代一段直线或曲线刀刃的改进措施。     

用成形车刀加式圆锥面双曲线误差分析及其减小措施

分析了用常规方法设计、制造的成形车刀加工圆锥面时产生的双曲线误差,导出了用棱体和圆体成形车刀加工时误差表达式,讨论了工件和刀具锥角、刀具前角及工件轴向尺寸对工件双曲线误差的影响并提出以两段折线或两段曲线刀刃替代一段直线或曲线刀刃的改进措施.     

圆体成形车刀加工圆锥面时双曲线误差的定量分析

分析了用圆体成形车刀加工圆锥面时产生双曲线误差的原因，并用数学推导方法求出了双曲线误差值的大小和各影响因素之间的关系。     

成形车刀加工圆锥面时双曲线误差的定量分析

成形车刀加工圆锥面时双曲线误差的定量分析军需工业高等专科学校（邢台０５４３３５）谷群广，杨烁在实际生产中，当用成形车刀加工圆锥面时，经常发现加工后所得到的不是圆锥面，而是如图习所示的单叶双曲回转面，这种加工误差称为“双曲线误差”。产生这种误差的原因如...     

成形车刀加工锥体工件产生的双曲线误差的修正

用普通成形车刀加工锥体工件要产生双曲线误差。实践证明,双曲线误差往往使加工后的工件超差。目前虽有几种减小双曲线误差的方法,但不理想,因各种方法对圆体成形车刀自身造成双曲线误差都不能减小,而自身造成误差一般占整个双曲线误差的95％。有必要寻求一种新的方法减小这种误差。双曲线误差产生的原因是因为用带有前角的普通成形车刀加工锥体时,前刀面与锥体表面的交线是一条外凸的双曲线,要加工     

棱体成形车刀加工圆锥面工件时的形状误差分析

用棱体成形车刀加工圆锥面工件时,是否因车刀有前角就必然会产生双曲线误差,目前存在两种不同的观点。第一种观点认为,由于车刀有前角,切削刃为直线型,加工结果必然产生形状误差;第二种观点则认为,只要采取相应的工艺措施,便不会产生上述形状误差。本文就这两种观...     

圆体成形车刀的误差分析与优化设计

建立了圆体成形车刀加工锥面时是工件轴向平面上双曲线误差的数学模型，探讨了最小加工误差条件下刀具有关参数：半径Ｒ、前角γ、后角α的优化设计问题。     

平体成形车刀的线切割加工

我厂在工装生产中采用线切割加工平体成形车刀,取得良好的效果。现以图1所示的平体成形车刀的加工为例介绍此类刀具的制造过程与程序编制。一、刀具的制造过程刀具的坯料一般选用白钢条料,对于精度要求高的成形车刀,4侧面应相互垂直与平行,如外购条料不能满足加工需要,则应重新磨削4个侧面,以达到规定要求。     

成形车刀的廓形误差

在自动机床和自动线生产中,广泛采用径向进给的正装成形车刀来加工内外回转体的成形表面。但这种车刀因有前角的关系,切削刃只有最外缘上的一点或几个点配置在工件中心等高点上(这些点称为基点),其余的点都低于工件中心,致使刀具前刀面所在平面不通过工件轴线平面。所以用成形车刀加工圆锥和球面的工件时会产生加工误差。为了消除这种误差,须将刀具前刀面内切削刃形状作成相应的曲线,即:当加工圆锥形表面时做成双曲线,而在加工球面     

成形车刀在数控车床加工中的应用

在车削加工较大批量的中小尺寸复合成形表面时,采用成形车刀具有加工质量稳定、加工效率高等特点,因此成形车刀被广泛应用于各类车床及自动化生产线.以阀盖数控车床加工为例,介绍了成形车刀中刀头和刀柄的设计与制作,以及应用成形车刀后的工艺实现过程.     

等前角剖分组合式成形车刀设计

在分析研究圆体成形车刀结构原理的基础上,针对其结构上存在的问题结合实例提出了新的设计结构。新设计 结构经试验改进,使各段前角趋于合理,提高了刀具廓形精度并降低了制造测量难度,经使用效果良好,为同类成形车刀 设计提供了经验。     

棱体成形车刀的精确设计及圆锥形零件的成形加工

针对棱体成形车刀的某些不足，对侧置及径向棱体成形车刀的精确设计公式进行了推导，并提出一种简便的加工圆锥形零件成形车刀的精确设计方法。     

蜗杆砂轮成形原理及其误差分析

本文通过对蜗杆砂轮共扼曲面成形原理的探讨,分析砂轮成形时修整工具对齿形精度的影响。通过分析,我们可以事先求得在不同的砂轮直径、工件模数情况下,确定砂轮修正工具的必要校正量,从而来提高磨齿精度。     

成形车刀设计中的关键问题分析

对成形车刀设计中存在的关键问题进行综合分析,并给出解决相关问题的建议和方法,以期完善成形车刀设计基本理论及方法.     

高精度成形车刀的CAD/CAM及加工仿真系统

建立了两种高精度成形车刀优化设计的数学模型 ,介绍了用VB语言开发的高精度成形车刀CAD/CAM系统的构成及主要模块功能。借助该系统可由工件零件图直接生成加工用车刀零件图及刀具廓形的数控线切割加工程序 ,同时可通过仿真检验所设计的刀具廓形及其加工程序代码的正确性。     

基于ANSYS圆体成形车刀静力及模态分析

基于有限元仿真平台,在不同载荷状况下,对所设计的圆体成形车刀分析其最大变形和最大应力的分布,进而判定刀具强度是否足够;在不同约束条件下,分析圆体刀固有频率和振型变化状况,为评价刀具动态特性提供理论依据。通过稳态结构分析可知,该圆体刀在最大载荷作用时变形量和应力分布都较小,满足强度要求;模态分析可知该刀具的固有频率很高,而外加冲击频率低于该固有频率,表明刀具刚性好,不易产生共振,该圆体成形车刀动态特性满足加工要求。     

核主泵用流体静压密封环圆锥面超精密磨削

提出采用工件旋转杯形砂轮切入磨削原理来加工核主泵用流体静压密封环圆锥面新方法,对密封环圆锥面的径向轮廓误差随砂轮半径、回转台与砂轮中心距,砂轮俯仰角、砂轮侧偏角的变化规律进行深入分析,发现选择适当的机床结构参数,采用工件旋转杯形砂轮切入磨削原理加工核主泵用流体静压密封环圆锥面时,由磨削原理引入的径向轮廓误差极小,为纳米量级。根据最小径向轮廓误差和最小磨削接触弧长原则确定了核主泵用流体静压密封环圆锥面的超精密磨削实现策略。在工件旋转杯形砂轮切入磨削机床上实现了核主泵用碳化硅密封环圆锥面的高精度、低表面粗糙度磨削,测得周向跳动、径向轮廓误差和表面粗糙度Ra分别为0.16 m、0.15 m和3 nm。     

成形磨削烧伤影响因素分析及改善措施

本文以表面硬化钢齿条为例进行成形磨削试验研究，分析了成形磨削烧伤若干影响因素，提出了成形磨削烧伤的改善措施。