太钢18吨氩氧精炼炉不锈钢工艺和钢的质量基本达到国际水平

我国自行设计制造的第一台18吨氩氧精炼炉于去年9月在太钢建成试生产,经过一年来冶炼913炉13767吨钢的生产实践,充分显示出氩氧冶炼不锈钢的优越性和经济效益。     

太钢18吨氩氧炉精炼不锈钢工艺过程统计分析

本文应用计算机技术,对太钢18吨氩氧炉精炼不锈钢的工艺过程进行了统计分析,研究了氩氧炉工艺参数的特性、钢水温度和化学成分的变化规律,建立了一系列数学模型,同时对工艺参数成分和温度等进行了相关分析,全面评价了工艺的优劣和操作水平,研究结果表明:目前所采用的工艺基本上是合理的;操作是稳定的;温度和成分的控制达到了规程的要求。氧单耗的数学模型在实际生产中得到了初步的应用。     

太钢不锈钢酸洗液回收利用技术达到国际先进水平

太钢钢企公司与清华大学、北京鑫：奥盛技术发展公司共同开发的“不锈钢酸洗液中回收硝酸、氢氟酸和镍、铬等金属离子利用技术”项目获得成功。     

16Mn钢采用新工艺质量达到国际水平

低合金16Mn 钢,冶炼上分别采用钢包喷吹石灰粉和 Ca-Si 合金粉、合成渣吹氩脱硫、稀土处理和钛微合金化等新工艺;轧制上分别采用奥氏体再结晶控轧,水幕冷却和正火处理工艺,净化钢质,控制夹杂物形态,细化晶粒。冶炼6300多吨钢,轧制厚度6～50mm,11种规格成品钢板4300多吨,供汽车、压力容器、锅炉制造厂等使用。科研、生产使用表明,主要指标达到了国外相应标准水平,并达到或接近国际同类钢材水平。     

15吨VOD炉冶炼不锈钢的工艺与效果

1.前言不锈钢冶炼技术至今经历了三个发展阶段。四十年代以前,采用装入熔化法冶炼,对原材料要求很高。1939年后,开始采用返回吹氧法。能使用较多的不锈钢废料,但冶炼后期仍须补加很多微碳铬铁或金属铬,同时脱碳困难。六十年代后,炉外精炼冶炼不锈钢的 AOD 和 VOD 法,对原材料要求更低,能充分利用返回钢和廉价铁合金,使不锈钢,特别是超低碳不锈钢的冶炼成本再次得到大幅度降低。     

Mn18Cr18N高氮奥氏体不锈钢的冶炼工艺

为了研究Mn18Cr18N高氮奥氏体不锈钢的冶炼工艺,采用加压感应炉+保护气氛电渣重熔工艺进行Mn18Cr18N高氮奥氏体不锈钢的冶炼工艺试验,冶炼过程中采用氮化合金与加压氮气渗入相结合的方法增氮。结果表明,随着氮气分压的增加,钢中氮质量分数随之增大;当冶炼过程中氮气分压提高0.03 MPa时,能够成功抑制皮下气泡的生产;试验钢经保护气氛电渣重熔后,钢中夹杂物会普遍降低,主要为细小的方形TiN夹杂。     

冶炼工艺对18—8不锈钢力学性能的影响

本文将两种不同冶炼工艺所制成的不锈钢成品钢丝，经过不同冷变形量的拉拔，检测其力学性能各项指标，对照技术标准，得出结论：电炉加电渣冶炼工艺的成品经１０５０℃固溶，然后经过９．８％冷变形，其力学性能优于一般的电炉钢。     

0Cr18Ni9不锈钢的冶炼工艺研究

本文简要介绍了不锈钢的发展历史和前景,同时介绍了不锈钢的生产工艺。结合生产实践论述了舞钢引进奥钢联VOD设备和技术试生产三炉不锈钢(304)的工艺流程,对舞钢今后生产和开发不锈钢产品提出了一些建议。     

返回吹氧法冶炼工艺对Cr13钢质量的影响

生产高合金钢最经济的原材料就是该钢种的返回钢,提高返回比是降低成本的重要途径。因这种冶炼不象氧化法那样强有力的脱［P］。钢多次返回后,钢中的P含量逐渐增加至接近或超过标准要求,以致产品不合格。考核返回吹氧法冶炼Cr13不锈钢的质量依据就是材料的夹杂物级别与机械性能指标是否达到相应的标准要求。此外,冶炼中能否稳定和提高［Cr］的回收率和控制［P］含量低于标准要求。本钢特钢公司先后采用了电弧炉返回吹氧法冶炼和电弧炉返回吹氧法冶炼 电渣重熔双联工艺冶炼Cr13不锈钢。现将工艺与质量水平简述如下。1碳的控制与铬的回…     

不锈钢冶炼工艺设备和工艺路线的选择

本文通过对国内外主要不锈钢冶炼方法和工艺路线的详细论述、分析和比较，提出了在不同的生产规模、产品大纲、原料及动力供应条件下，如何选择合理经济的不锈钢冶炼工艺路线，以及相应的工艺设备。     

不锈钢冶炼工艺设备和工艺路线的选择

本文通过对国内外主要的不锈钢冶炼方法和工艺路线的详细论述、分析和比较，提出了在不同的生产规模、产品大纲、原料及动力供应条件下，如何选择合理经济的不锈钢冶炼工艺路线，以及相应的工艺设备。     

风淬工艺对粒化不锈钢氩氧脱碳炉渣的影响

为了改善不锈钢氩氧脱碳炉渣的稳定性,采用风淬法对不锈钢氩氧脱碳炉渣进行粒化试验,研究了炉渣碱度、改质剂、温度、风速和喷吹角度对其粒化效果的影响规律。结果表明,渣粒平均粒径随着碱度的降低先减小后逐渐增大,碱度为1.8时平均粒径达到最小值4.31 mm;添加氧化硼改质后,粒化渣平均粒径随着碱度的降低与改质前变化趋势相同,但整体减小;随着熔渣温度升高,粒化渣粒平均粒径增大;随着风速增大和喷吹角度减小,粒化渣粒平均粒径逐渐减小,在21.5 m/s风速下得到最小粒径3.67 mm,当喷吹角度为25°时达到最小粒径4.28 mm。