铸铁在铝液中浸蚀机理的探讨

研究了铸铁在铝液中的浸蚀机理，发现铸铁在铝液中是通过铝原子的扩散，形成铁铝合金层后剥落和溶解造成浸蚀的。铸铁中的片状石墨对铝原子的扩散有很好的阻碍作用，并在铸铁表面上形成由石墨碳、Al_4C_3和铁铝化合物组成的保护层，进一步提高铸铁在铝液中的耐浸蚀性能。获得均匀分布的细小A型石墨，消除碳化物有利于提高耐浸蚀性能。     

电火花沉积金属陶瓷材料耐铝液热浸蚀研究

针对铝合金铸模具材料失效主要原因-铝液热浸蚀问题。采用电火花沉积工艺,利用陶瓷材料与铝液不浸润的特点,在铝合金压铸模具材料H13（4Cr5MoSiV）表面沉积金属陶瓷,并对沉积前/后铝压铸件料耐铝液热浸蚀性能进行对比试验。     

显示一次结晶组织的新方法

长期来,宏观显示一次结晶组织(树枝状晶)的方法虽然很多,但其结果均不够清晰和稳定。我们通过多次探索试验,找出了一种新的浸蚀方法——苦味酸冷酸浸蚀法。通过对重轨大钢锭解剖试样的枝晶显示,取得了满意的效果。苦味酸冷酸浸蚀法所用的浸蚀剂为:苦味酸20～40g 氯化铜5～10g 海鸥洗净剂20～40ml 水1000ml。其操作方法为:将试样表面磨光到▽6,擦净后表面朝上放入浸蚀剂中,室温下浸蚀一定时间,取出后用水冲刷掉表面铜沉淀层,吹干后即可进行观察。若腐蚀较浅,可再放入浸蚀液中重复     

液态铝硅合金的浸蚀研究

1 前言 铝硅合金作为高密度的固-液相变储能材料,在热能储存技术中已获得实际应用,其关键技术之一就是控制铝硅溶体对容器材料的浸蚀。如将温度控制在铝硅合金的熔点附近(约600℃,低于铁铝共晶温度655℃),这时只能生成贫铁的铁铝硅三元合金体系,浸蚀层的扩散生长速度减小,从而使容器材料的抗浸能力大为提高。本工作研究了熔点附近,铝硅溶体对几种金属材料的浸蚀程度以及浸蚀层的成份分布情况并探讨表面氧化膜的影响。     

电位法判定Ag—Ni复合材料的金相浸蚀

Ag—Ni复合材料的金相浸蚀不同于单独银和镍的浸蚀,其浸蚀行为发生了一些变化。用分别测定银、镍在浸蚀剂中的电极电位的方法,选择了适合的浸蚀剂及其浸蚀方法。     

H13和H11钢在A356铝合金热液中的静态浸蚀

研究了H13钢和H11钢在680 ℃热铝合金液中浸蚀1、3和5 h的腐蚀过程。结果表明：随浸蚀时间延长,两种钢均从局部腐蚀扩展为全面腐蚀,且钢材质量损失逐渐增大,但H13钢受浸蚀影响更大,当浸蚀5 h时,H13钢损失17.58 g,而H11钢仅损失2.68 g。两种材料的腐蚀均开始于α铁素体的位置,5 h后与铝合金界面均出现复合层过渡区,H13钢表面形成3重复合层形貌,且过渡区平均厚度为100 μm,H11钢表面形成两重复合层形貌,且过渡区平均厚度为210 μm。     

镀铝用铸铁坩埚组织与性能的研究

针对热浸镀铝的服役条件,从耐浸蚀性、抗氧化性及高温强度三个方面对铸铁组织及性能进行了研究。认为细小均匀分布的Ａ型石墨对提高耐铝液浸蚀性能有重要作用,铬可以提高高温氧化性能及高温强度。试验结果表明,碳的适宜含量为２９％～３１％,铬的适宜含量为１０％～１２％。     

双相不锈钢材料的常用化学浸蚀剂好样

采用室温化学浸蚀剂、热化学浸蚀剂、酸性和碱性电解浸蚀剂,研究了不同的浸蚀剂对显示2205型双相不锈钢的显微组织的影响.结果表明,热化学浸蚀剂和碱性电解浸蚀剂都能明显地增大铁素体相和奥氏体相两相的对比度,而酸性电解浸蚀剂能较完整地呈现两相的晶界.     

LY12铝合金化铣工艺及加工质量影响因素

筛选了适合LY12铝合金的化铣槽液配方,并探讨了影响化铣加工速率、表面粗糙度以及浸蚀比的主要因素。研究结果表明：化铣溶液的配比为p（NaOH）=180g／L、p（三乙醇胺）=35g／L、P（Na2S）=20g／L、P（Al^3＋）=25g／L可获得较好的综合性能。化铣速率取决于NaOH质量浓度和温度,随着NaOH质量浓度和温度的升高,化铣速率增加。溶液中Al^3＋的存在会影响化铣速率、表面质量和浸蚀比,Al^3＋质量浓度增加,化铣速率降低,表面粗糙度先降低后升高,浸蚀比总体呈下降趋势。     

自蔓延TiC/Ni功能梯度涂层热熔损性能研究

利用自蔓延高温合成结合准热等静压技术(SHS/PHIP),在H13钢表面成功制备了TiC/Ni梯度功能涂层。在700℃铝液中对涂层进行0.5h和2h的静态热熔损试验,采用XRD分析熔损涂层的物相,采用SEM-EDS观察熔损涂层的组织并分析成分。结果表明,熔损涂层的主要物相为TiC、Ni、TiO_2和AlNi_3。涂层表层失效原因为Ni粘结相被浸蚀以及TiC骨架结构被氧化。涂层内部以侵蚀Ni粘结相为主,TiC骨架仍保持原有组织结构。TiC耐铝液浸蚀性能强于Ni粘结相。     

双相钢的浸蚀技术

本文对近期发表的双相钢浸蚀技术进行了探讨,并对经临界区处理的16Mn双相钢浸蚀技术进行了研究。试验表明,用常规的2％硝酸酒精溶液浸蚀,马氏体为灰白色,珠光体为白色,晶界可强烈浸蚀,但其反差很弱,只能进行显微组织观察。若需用图象分析仪测定马氏体的体积百分数,则应采用Lepera浸蚀技术。若同时需要测量铁素体的晶粒大小,最好采用苦味酸甲醇或硝酸酒精和碱性铬酐水溶液染色的双重浸蚀技术。     

铝合金液浸蚀对H13钢焊合表面的影响

将H13钢在680 ℃热铝合金液中浸蚀1、3和5 h后,对其形成的焊合表面的形貌、厚度和成分进行研究。结果表明,随着浸蚀时间的延长,表面从局部腐蚀扩展为全面腐蚀,表面过渡层平均厚度逐渐增加,5 h后厚度达到106 μm。随着与钢基体的距离增大,焊合表面Fe含量逐渐减少,Al含量逐渐增加,Fe、Al原子相互扩散生成金属间化合物层。     

酸浸蚀处理对AZ91D镁合金室温熔盐镀铝的影响

采用酸性AlCl3-EMIC室温熔盐对AZ91D镁合金表面电沉积制备铝镀层,研究不同酸浸蚀处理对镀层与基体结合力的影响.采用刻划撕扯法对结合力进行判断,利用金相显微镜(OM)、SEM、EDS、XRD和XPS对镀层及酸浸蚀表面形貌、物相组成、元素价态进行观察和分析,采用盐雾实验法对镀层耐蚀性进行测定,并对镀层形貌的形成机理进行讨论.结果表明:对镁合金表面进行机械预处理后进行电沉积,得到的镀层不致密,且与基体的结合较差;对镁合金进行HF浸蚀后,仅能在镁合金表面得到致密均匀的铝镀层;而以稀磷酸为浸蚀液能同时改善镀层的致密性与基体的结合性能,镀层经两次撕扯后未脱落,对基体能起到良好的保护作用.     

陶瓷-金属-合金三层复合材料坩埚的液态成形法研究

采用黑刚玉为陶瓷，过共析钢为基体金属，硅铁为合金构成三层复合材料坩埚。目的分别是抵抗铝金属液体的浸蚀，使材料具有一定强度且能抵抗高温气体的氧化。金属粉涂料作用在于连接陶瓷和金属基体，复合材料坩埚经液态成形法一次制成。与目前普遍使用的中硅球铁相比，其抗铝液浸蚀的能力可以提高10倍以上。     

显示物相三维形貌的新方法——电浸蚀物相法

显示被测物相的微观三维形貌对探讨钢和合金中物相的形态、分布、形成规律是必要的。本文通过对GH33A合金中η相的微观显示,提出了显示被测物相三维形貌的新方法——电浸蚀物相法。并与传统的电解深浸蚀法进行了对比。结果表明,采用电解深浸蚀法进行微观显示,η相半埋于基体中,不能充分显示η相的形态。有时还发生电解深浸蚀样品表面龟裂、表面钝化等现象,造成显示的困难。而采用电浸蚀物相法,则完全     

铝电解槽用的阴极棒

过去,电解槽一直是采用软钢,即含碳量为0.1～0.2％左右的低碳钢做阴极棒。但这种低碳钢棒,很容易被渗到槽底的铝液所浸蚀,结果产生以下缺陷:     

金刚石涂层硬质合金刀具的应用

金刚石涂层的第一步是通过喷砂,机械糙化基体表面,然后用硝酸进行化学酸洗,对于加工塑料、木材和石墨具有足够的粘结性能。为了进一步改善,设计出了二步浸蚀方法。第一步,用M urakam i浸蚀剂浸蚀W C,因而增加表面粗糙度,且未覆盖钴粘结层。第二步,用Caro酸(过氧硫酸)浸蚀钴。得     

变形镁合金的浸蚀剂

显现变形镁合金宏观组织与显微组织的浸蚀剂,长期以来均沿用苏联配方。这些配方在生产使用时存在明显缺点:腐蚀表面易氧化;不能显现某些组织细节;不同合金需采用不同浸蚀剂,通用性差;易失效,生产中使用很不方便。通过反复试验,确定了对现行生产的所有变形镁合金(纯镁、MB2、MB8、MB15)均适用的5种浸蚀剂:(1)铸锭宏观组织浸蚀     

钢铁渗氮层的浸蚀技术

为寻求一种简单的方法来区分钢铁渗氮后化合物层中的不同相及合金钢氮化层中不同的显微组织结构而评述了各种浸蚀剂。发现Oberhoffer试剂是唯一最好的浸蚀剂,并研究了该试剂及其他各种浸蚀剂的作用。     

应用恒电位浸蚀技术检测奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性

用恒电位浸蚀方法研究了304L奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性,并用EPR法对恒电位浸蚀法的实验结果进行验证.研究结果表明,恒电位浸蚀法有可能发展成一种快速检测奥氏体不锈钢晶间腐蚀敏感性的方法