耐低温冲击球墨铸铁的工艺控制

为生产耐低温冲击球墨铸铁件,制定了不同球化及孕育处理工艺的组合方案,对浇注的试样进行了拉伸和低温冲击性能试验,并观察了显微组织,分析了不同预处理工艺和多次孕育工艺对球墨铸铁石墨形态和力学性能的影响。结果表明：采用稀土球化剂、包内预处理及多次孕育的组合工艺,能显著改善石墨球径的均匀性及石墨球分布的均匀性,保证球墨铸铁低温冲击性能的稳定。     

预处理工艺对风电球墨铸铁件的影响

介绍了预处理工艺的2个发展阶段、预处理工艺的原理和控制要点、预处理工艺的优点。通过比较3种工艺方案,研究了预处理工艺对风电球墨铸铁件力学性能和金相组织的影响,研究结果表明:(1)采用预处理工艺,铸件能够获得更好的力学性能;(2)采用预处理工艺,铸件的石墨球数增加,石墨球更加细化和圆整,且大小和分布更加均匀;(3)用75Si Fe代替高Ca-Ba做预处理剂的方案3是最优的方案,既有效地节约了成本,又能保证在生产中得到组织和力学性能更优的产品。     

船用大型球墨铸铁件典型缺陷的影响因素研究

针对船用大型球墨铸铁件缩松、石墨漂浮、碎块状石墨等典型缺陷,设计了几种不同CE的铁液进行阶梯试样的浇注试验,试验表明:当CE为4.01%～4.42%时,试样中既没有缩松也没有石墨漂浮,加入适量Sb后,可有效防止碎块状石墨;配合使用冷铁,石墨球的圆整度和数量均有显著提高,石墨大小也由4～5级提高到6级。根据试验获得的数据,对球墨铸铁件的熔炼工艺进行了优化后,浇注的5件机身铸件,经理化和无损探伤检验,各项性能和质量指标均满足技术要求。     

汽车发动机前支架球化浇注工艺的优化设计

实际生产条件下,对球铁生产工艺进行正交设计优化,对其试样进行金相组织观察和力学性能测试。试验结果表明,铁液在相同的出炉温度条件下,球化处理时间延长,石墨球长大且数量减少;在相同的球化处理时间条件下,铁液出炉温度的提高,也使石墨球变大数量减少;在相同的浇注条件下,铁液出炉温度高,球化处理时间长,同样使石墨球长大且数量减少;石墨球的长大且数量减少,对强度和硬度的变化不明显,而冲击韧性、断面收缩率和延伸率有所下降;确定最佳的工艺参数为铁液出炉温度为1525℃,球化处理时间为2min,浇注温度为1400℃。     

大断面球铁件电炉熔炼工艺及石墨畸变机理研究

探讨了大断面QT600-3球铁件电炉熔炼生产工艺的技术要点,检测了试生产条件下球铁单铸试块与本体试块的化学成分、金相组织与力学性能,基于石墨结晶核心和石墨形态的分析,探讨了石墨畸变机理。生产试验结果表明:炉外增Si预处理增加铁液成核,轻、重稀土混合使用作为球化剂,侧重后期孕育,适当降低浇注温度,合理使用Cu元素,是电炉熔炼工艺生产大断面球铁件的重要环节;采用电炉熔炼工艺生产大断面球铁件,球化等级与化学成分稳定控制有关,抗拉强度、伸长率等力学性能与化学成分、基体组织有关;Y在铁液中形成高熔点Y2O3作为石墨析出的核心,可获得良好石墨形态;大断面球铁件中,Ti、Cu元素的偏析和球化元素Mg或稀土(Y、La、Ce)的氧化,破坏了奥氏体壳的稳定性,是造成石墨畸变的主要原因。     

新型球化、孕育方式对球墨铸铁缺陷的改善

以风电用QT400-18AL为研究对象,使用高镧球化剂、Ba13孕育剂、含Bi随流孕育剂等进行球化孕育处理,最终获得了力学性能优异、工艺适用性强的球墨铸铁材料。结果表明:采用该球化孕育方式得到的试样石墨球细小,且数量多,能充分利用石墨膨胀消除风电轮毂的缩松缩孔缺陷,且球墨铸铁试样的力学性能满足QT400-18AL的性能要求,即使模数达到5 cm时,力学性能依然优异。     

K/Na-RE复合变质在增碳法生产球铁中的作用

研究了采用增碳工艺法生产球墨铸铁时K／Na-RE复合变质处理的作用。发现：合理使用K／Na-RE复合变质剂能够优化增碳处理工艺，改善铁液质量，显著提高铁液的石墨形核状态，从而增加石墨球的数量，细化石墨球和基体组织。     

高Si球墨铸铁磨煤机摇臂的生产工艺

介绍了厚大断面高Si球墨铸铁磨煤机摇臂的铸造工艺、熔炼工艺、球化处理及孕育处理工艺:利用石墨膨胀自补缩、多道内浇道分散进铁和铁液多次挡渣工艺,使用优质原材料,选用恰当的CE,采用多次孕育及挡渣措施,保证了铁液纯净,增加了石墨球数量,改善了石墨形态及分布。生产结果显示:本体及试块的球化率达到90%以上,石墨大小等级为6级,铁素体的体积分数为98%;抗拉强度为502 MPa,屈服强度为390 MPa,伸长率为22%,布氏硬度为165 HB;超声波和磁粉检测均未发现缺陷;铸件外观平整光滑,表面无夹渣、夹砂等铸造缺陷,铸件尺寸符合技术要求。     

原铁液硅含量对厚大断面球墨铸铁件石墨形态与力学性能的影响

为研究原铁液硅含量对厚大断面球墨铸铁件凝固组织石墨形态和力学性能的影响,使用高精度热模拟系统,考察了不同硅含量的原铁液经过相同球化孕育工艺处理后在相同凝固条件下获得的厚大断面球墨铸铁件试样的凝固组织石墨形态和力学性能。结果表明,球化孕育工艺相同时,随着原铁液硅含量提高,厚大断面球墨铸铁件石墨形态恶化,力学性能下降。当钇基重稀土球化剂和含Ba孕育剂加入量分别为1.8%和0.4%时,原铁液硅含量控制在1.2%以内,有利于防止厚大断面球墨铸铁件石墨畸变,提高铸件力学性能。     

预处理技术在球铁生产上的应用

阐述了预处理工艺的概念和原理,介绍了预处理工艺在球铁生产应用中所带来的一系列的长处,如增加单位面积石墨球数,提高球化率,提高抗衰退性能,降低球化剂加入量,降低缩松废品等,为生产高质量的球铁铸件提供了一种新的方法.     

大型薄壁球墨铸铁件的试制

介绍一种大型簿壁球铁件试制成功的经验，对铸件的工艺难点进行了分析，介绍铸造工艺方案，浇注系统设计，和铁液熔炼、处理工艺。试制结果．防止缩松．缩孔等铸造缺陷的产生；铸件质量达到要求。     

等温淬火球墨铸铁在汽车底盘悬架类零件上的应用

对某车型上底盘悬架类零件进行轻量化设计,由铸钢件改用等温淬火球墨铸铁件.通过对原材料、铸造和热处理等工艺过程的严格控制,力学性能稳定达到了ASTM A897/A897M-06 Grade 1050-750-7要求,并实现了小批量生产.从试制及装车路试情况来看,满足了所设计的性能要求,零件重量减少了39.6%,并在后续改进中,进一步增加等温淬火球墨铸铁件数量,整车的等温淬火球墨铸铁件重量达到了550.4 kg.     

CAE技术在压气室铸件低压铸造工艺设计中的应用

结合铸件质量要求,基于铸造数值模拟技术,分析了低压铸造的充型凝固过程,预测了铸件中的缺陷分布;最终通过试制,确保了压气室低压铸件质量,为该件的顺利生产奠定了基础.     

利用铸造CAE技术优化铸造工艺

介绍了铸造商品化软件华铸CAE在优化球铁件铸造工艺中的应用。结果表明，利用铸造CAE技术，可以对不同的工艺方案进行分析、比较及优化，有助于缩短产品试制周期，减少试制损耗，提高企业经济效益和竞争能力。     

对中国成为铸造强国的一些思考

认为铸造强国的主要特质包括:较大的生产规模,在多领域的铸件自主开发与创新能力,众多高质高效的绿色铸件生产企业,完善的铸造设备与原辅材料供应链及强大的技术咨询服务机构,等;分析指出了我国步入铸造强国的主要途径。     

MAN146前轮毂铸造生产工艺改进

通过对MAN146前轮毂铸造生产工艺的改进,提高了工艺出品率和产品质量,降低了铸造缺陷和生产成本。     

铸造强国的必由之路——对中国成为铸造强国的一些思考

认为铸造强国的主要特质包括：较大的生产规模,在多领域的铸件自主开发与创新能力,众多高质高效的绿色铸件生产企业,完善的铸造设备与原辅材料供应链及强大的技术咨询服务机构,等;分析指出了我国步入铸造强国的主要途径。     

变铸造大国为铸造强国——我国铸造行业实现可持续发展的途径

本文从市场经济、知识经济、法制经济、深化改革、产业结构调整等多方面的周边环境影响。分析了世纪之交我国铸造行业面临的挑战与机遇。通过与工业发达国家铸造生产的各种指标对比,说明我国已跨入铸造大国行列,但距离实现优质、高效、低耗、清洁、高附加值的集约化铸造生产目标,还有相当大的差距,提出了铸造强国的概念,并结合我国国情,提出了铸造强国的10茂标志和指标,提出了我国铸造行业由大变强的发展思路和途径。     

铸件凝固过程数值模拟的生产应用

以燃气轮机缸体、康明斯缸体和重152 t的大型铸钢件校直机架为例,介绍“华铸CAE”铸件凝固模拟软件的实际应用效果。通过凝固模拟,对铸造工艺进行改进,使难度较高的铸件一次试浇成功。     

中国铸造行业现状及发展对策

综述中国铸造行业的生产技术现状，包括造型材料，铸造工艺，合金材料及熔炼和计算机的应用，存在问题，经济规模小，铸件综合品质差，技术装备落后，资源消耗大、污染严重，针对这些问题，提出发展中国铸造行业的建议性对策。