卧式加工中心工作台保压系统

在结合传统夹具定位夹紧理论的基础上,利用新兴的元件及自动夹具,从另外一种思路开发了回转夹具,使被夹紧工件能绕A轴转动,从而增加了加工中心的使用范围.实践证明,该夹具应用可靠,设计简单合理,实用性强.     

工作台通油技术在双交换工作台卧式加工中心上的应用

加工中心机床是机床中自动化程度较高、工序较为集中的机床之一,卧式加工中心的应用尤为广泛.应用传统的夹具在一定程度上限制了卧式加工中心优越性的发挥,现以传统夹具定位夹紧理论为基础,采用工作台通油技术,开发了可回转夹具,使被夹紧工件能绕A轴转动,从而增加了卧式加工中心的使用范围.实践证明该技术设计合理、实用性强、可靠性高.     

卧式加工中心工作台定位孔的加工

卧式加工中心交换工作台(以下简称工作台)中心定位孔(以下简称定位孔，见图1)的加工是工作台在加工过程中的难点之一，采用常规工艺方法很难保证新标准JB／T8772．1—1998(精密加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验(水平Z轴)》对定位孔的要求(即径向跳动为0．016mm)。     

精密卧式加工中心回转工作台的设计

以HMS63型卧式加工中心鼠牙盘式回转工作台的设计为例,讲述鼠牙盘式回转工作台的设计过程。详细阐述了鼠牙盘式回转工作台的工作原理、结构以及相关的理论计算。通过对机床样机测试结果,证明该鼠牙盘式回转工作台的结构设计是合理的、设计方法是切实可行的。     

卧式加工中心工作台回转中心坐标的调整

分析了卧式加工中心的结构形式,提出了T字形结构的卧加工作台回转中心坐标值的重要性,给出了实际位置与理论位置相偏差的几种可能性,明确了如何确定、调整该偏差的方法.     

卧式加工中心双交换工作台的托盘定位拉紧一体化技术

介绍了一种用于卧式加工中心双交换工作台的定位拉紧一体化机构,该机构结构紧凑、动作稳定可靠、实用性强.     

高速卧式加工中心回转工作台刚度有限元分析方法

通过对高速卧式加工中心回转工作台机械结构、工况的分析,结合其刚度性能设计指标要求．建立了回转工作台有限元分析模型,并对其约束与工况载荷进行了计算与导入。基于ANSYS平台针对THS6350高速卧式加工中心回转工作台进行刚度分析,找出了工作台的最大应力、应变部位,并对其刚度进行了校核计算：分析结果表明,此工作台结构满足刚度性能和设计指标要求     

可安装液压夹具的卧式加工中心工作台结构

随着社会的发展,产品的更新换代周期越来越短,中小件的批量生产越来越多,这就要求加工设备的生产效率进一步提高。作为加工中必不可少的夹具类——液压夹具,以其夹紧力大、便于操纵、与电气结合易于实现自动化等优点得到了广大用户的认可,然而以往的液压夹具因其体积较大多应用于立式加工中心。随着液压夹具的发展,其体积越来越小。很多用户已迫切希望在卧式加工中心上安装液压夹具。根据江苏某用户的要求,我厂对已有的XH755C型卧式加工中心回转工作台进行设计改造,使其在工作台上可以安装液压夹具。     

加工中心回转工作台控制方案

立式加工中心的第四轴、卧式加工中心的B坐标以及多轴数控专用机床的回转坐标控制有很多不同的方式。按机床实际加工需要,回转工作台分为数控分度工作台和数控回转工作台两种。数控分度工作台需要完成分度辅助运动,即在需要分度时将工作台回转一定的角度并进行机械夹紧定位;常见的分度规格有5°×72等分、1°×360等分及连续分度(最小指令单位0·001°)等。而数控回转工作台可连续进行圆周回转(最小指令单位0·001°),并可与X、Y、Z等坐标进行插补联动控制,实现对工件的切削加工。     

某型卧式加工中心自动换刀系统可靠性与故障分析

首先介绍了某型卧式加工中心自动换刀系统的结构特点和换刀过程,然后对其可靠性试验数据进行了分析,并以此为基础建立了换刀系统的可靠性模型,分析了其可靠性特性,结果表明其可靠性薄弱环节为机械手装置和刀库装置。此外还从机械手故障、刀库故障、液压故障和电气控制故障4个方面对其常见故障进行了详细分析,为其可靠性改进和故障维修指明了方向。     

5轴加工中心主—从式控制系统

针对ＸＨ７５４卧式加工中心数控改造的需要,提出以主—从方式运行的双０ＭＤ方案以满足５坐标轴的控制。两系统间经信号接口电路互联,实现相互间的数据通信。通过系统功能的合理组态以及坐标轴的恰当分割,尽量减少了两系统间的数据交换量。通过加入ＣＲＴ／ＭＤＩ切换电路实现了ＣＲＴ显示和ＭＤＩ操作在两系统间的切换。机床经改造后,运行稳定、可靠,加工效率提高了２２％。     

卧式加工中心几何精度立体检验的研究

根据卧式加工中心加工零件时影响加工精度的误差实情，建立起机床立方体工作区精度系统。提出分别以镗孔精度、铣沟槽精度和轮廓加工精度表征卧式加工中心工作精度的概念，从而解决了检出的机床几何精度与被加工零件的相应型面精度之间无直接对应关系的难题。用于实践，取得了良好效果。     

利用数控机床工作台的回转中心设置工件零点的技巧

工件零点是工件坐标系的原点,在加工中心上一次装夹需要设置多个工件零点。利用工作台的回转中心可以同时设置多个工件零点,既准确方便,又节省辅助加工时间。     

运用MATLAB对高速卧式加工中心进行可靠性建模

针对国内还没有对高速立卧式加工中心的故障间隔时间指标进行量化考核,提出一种高速立卧式加工中心故障间隔时间的可靠性建模方法:以经验建模和MATLAB软件为基础,运用MAT-LAB软件对4台同型号的加工中心故障间隔时间进行可靠性建模,即模型的参数估计和检验模型服从Weibull分布的合理性,最终确定加工中心故障间隔时间服从Weibull分布的数学模型。这将为高速卧式加工中心的可靠性评估、维修策略制定提供依据,并对加工中心整机的可靠性预测提供理论支撑。     

高速卧式加工中心床身结构模态优化设计研究

通过对高速卧式加工中心床身的结构、模态振型及振幅的分析,结合各参数在床身重要结合面处的灵敏度,设计了床身结构的综合优化方案。将优化后的模型再次导入ANSYS进行模态分析,并将工作台处及导轨处的最大振幅与优化前进行比较,结果表明,基于这种模态优化方法,床身工作台及导轨处最大振幅较优化前均明显减小。     

卧式加工中心早期故障严重度分析及可靠性保证措施

通过卧式加工中心早期故障试验，找出其早期故障模式，进行早期故障严重度分析。经过指标评判、等级参数评判计算出各故障模式与故障部位的严重度，进而得到对卧式加工中心功能影响较大的故障模式及故障部位。有针对性地提出可靠性改进建议和可靠性保证措施，降低加工中心在使用过程中发生故障的频率，提高其使用可靠性。     

卧式加工中心立柱有限元分析与优化

应用SolidWorks软件建立卧式加工中心立柱的三维模型,通过Simulation插件对立柱三维模型进行有限元静力学分析,得出立柱在最不利工况下的变形和应力分布.为提高卧式加工中心立柱的静态刚度,寻求更优的结构,对立柱模型填充实体后以最佳刚度质量比为目标进行拓扑优化,根据优化结果重新设计和布置筋型.对优化后的卧式加工...