复杂注塑零件翘曲最优化控制方法研究及应用

针对复杂结构注塑件成型中的翘曲现象,分析影响翘曲的主要因素,运用注塑仿真设计合理的注射方案,以塑件翘曲量作为评价指标,结合正交试验获得一组最优工艺参数方案,并对其进行仿真验证。     

壁厚塑件收缩率最优化控制方法研究及应用

针对壁厚注塑件成型中的收缩现象,分析影响塑件收缩的主要因素,综合运用注塑仿真和正交设计安排合理的试验方案,通过极差分析和方差分析获得1组最优工艺参数组合,并对其进行仿真验证。结果表明,当成型材料为Lustran ABS Elite HH 1827,熔体温度为200℃,模具温度为80℃,保压压力为注射压力的100%,保压时间为15s,冷却时间为25 s,注射时间为3 s时,塑件收缩率最小,熔体温度对塑件收缩变形影响最大。     

基于BP网络的注塑件翘曲变形工艺参数优化研究

利用BP神经网络对注塑工艺参数及其相对应的翘曲变形量样本进行训练，得到了描述工艺参数到翘曲量映射关系的人工神经网络（ANN）模型；验证了此模型的准确性；得出了工艺参数与注塑件翘曲变形量的内在联系，为以后的参数优化以及翘曲量预测起到重要的指导作用。     

基于BP神经网络的双色塑件翘曲变形量预测

以某遥控器前壳双色塑件注塑成型为例,以该塑件在注塑成型过程中的翘曲变形量为研究目标,提出了一种结合AMI数值模拟、正交试验和BP神经网络的双色塑件翘曲变形量快速、准确的预测方法。首先建立了基于AMI数值模拟的CAE模流分析模型,并对注塑成型工艺参数及翘曲变形量进行数值模拟分析;之后结合正交试验设计法使AMI软件数值模拟结果在指定的工艺参数范围内实现了离散分布;最后以正交试验数据为基础建立BP神经网络预测模型,通过Matlab训练网络使其满足误差精度要求,从而达到准确预测新工艺参数下翘曲变形量的目的。结果表明:训练出的BP神经网络模型具有很高的预测精度,能够满足对该双色塑件翘曲变形量准确、快速的预测要求。     

注塑件翘曲变形分析与成型工艺参数优化

基于正交实验设计,利用Moldflow软件对注塑件注塑成型进行数值模拟。结果表明,保压时间、注射时间、熔体温度对注塑件翘曲变形的影响高度显著。运用方差分析,研究注塑成型参数对注塑件翘曲变形的影响,进行多元线性回归分析,发现注塑件翘曲变形幂函数回归模型与实验数据有很好的相关性。以影响翘曲变形的主要工艺参数为设计变量、翘曲变形为目标函数,建立幂函数回归优化模型,对成型工艺参数进行优化,得到的翘曲变形值小于主实验中的翘曲变形最小值,表明该方法具有较好的工程实用价值。     

基于MPI和正交试验的翘曲变形研究

结合田口玄一博士提出的正交试验法,运用CAE模流分析软件对注塑成型过程进行模拟试验,得出各注射工艺参数与塑件翘曲变形之间的关系,获得比较理想的成型工艺参数。     

基于注塑CAE的塑件翘曲变形评价

本研究提出了一种测量翘曲变形的方法,其中翘曲变形由翘曲度和旋转特征来表征。基于注塑成型CAE模拟,建立了翘曲度的估算公式。通过实例验证了该方法的有效性。     

基于壁厚与翘曲关系的厚壁塑件成型工艺研究

以不同厚度下的方形塑件为试验对象,研究厚度对结晶型塑料和无定型塑料的翘曲变形量的影响规律.结果表明,塑料的翘曲变形量与壁厚成正比;厚度变化对结晶型塑料翘曲收缩量影响更为显著;注射成型横向翘曲变形量大于纵向翘曲变形量.并将研究结果应用于实际生产.     

曲面薄板注塑成型翘曲数值模拟及优化

利用Moldflow的MPI/Warp分析模块对曲面薄板塑件注射成型冷却过程进行数值模拟,预测其成型后的翘曲变形.通过正交试验法对影响塑件翘曲变形的工艺参数进行优化,确定影响该塑件翘曲变形的主要因素为材料收缩性能,其次为模具温度、注射保压冷却时间和熔体温度,并给出工艺优化方案.所获得结果可以用于指导和优化实际生产工艺.     

薄壁塑件注射成型工艺参数优化

在注射成型过程中将计算机模拟技术和实验优化设计相结合,以相机外壳为例利用MoldFlow对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.通过分析塑件体收缩变形和翘曲变形的原因,得出熔体温度是影响塑件体收缩变形的主要因素,而保压压力对翘曲变形起主导作用力.并在正交试验的指导下优化工艺参数,使收缩率和翘曲变形分别降为原来的75.9%和87.0%.     

注塑零件多指标优化方法研究及应用

针对塑件在成型过程中的多指标优化问题,利用注塑仿真软件对塑件进行仿真,预测其翘曲、体积收缩以及缩痕效果,并结合正交试验、极差分析和综合评分方法对注塑工艺参数进行优化。结果证明,当模具温度为50℃,熔体温度为200℃,保压压力为注射压力的120%,冷却时间为15 s,保压时间为20 s,注射时间为3 s时,塑件成型综合质量较好,注射时间对综合评分影响最大。     

基于正交实验的薄壁塑件翘曲变形模拟分析

以薄壁塑件为对象,研究了模具温度、熔体温度、保压时间及注射压力等工艺参数对该薄壁塑件成型翘曲的影响规律,并用正交实验法优化成型工艺方案,获得最小的翘曲塑件.结果表明,熔体温度和保压时间对塑件翘曲变形影响较为显著,模具温度对塑件翘曲基本没有显著的影响.     

基于翘曲变形的薄壁塑件成型工艺优化

基于Moldflow软件,对PC、ABS和PC+ABS三种材料薄壁塑件——键盘后盖的翘曲变形进行了数值模拟。按照影响翘曲变形的工艺参数设计了正交模拟试验方案,并完成了翘曲变形的正交模拟试验。据正交模拟实验结果、用极差分析法分析了各工艺参数对翘曲变形的影响程度,得到了最佳工艺参数组合。为类似薄壁塑件的注射成型提供理论和方法指导。     

注塑成型工艺参数对PP饭盒盖翘曲变形量的影响研究

以聚丙烯(PP)饭盒盖为研究对象,针对其在注塑过程中存在的质量缺陷问题,以翘曲变形量为优化目标,熔体温度、模具温度、保压时间、冷却时间为影响因子设计了4因素5水平的正交试验。用Moldflow软件进行仿真,对试验结果采用极差分析法,获得了使翘曲变形量最小的各因素水平,进而获得最佳工艺参数组合。其中熔体温度为275℃,模具温度为80℃,保压时间为12 s,冷却时间为45 s,优化后翘曲变形量为1. 699 mm。最佳工艺参数组合有效降低了翘曲变形量,并且发现各因素对塑件质量的影响程度为熔体温度>冷却时间>保压时间>模具温度,为实际生产提供了理论指导。     

基于CAE的薄壁注塑件翘曲变形研究

对于薄壁注塑件,翘曲变形是影响其质量最主要的问题之一。以碎纸机进纸口薄壁件为例,采用Moldflow软件对制品的注塑工艺进行了数值模拟。通过采用正交试验,获得了不同工艺条件下的翘曲变形值,从而寻找出影响翘曲变形的关键因素和最优的工艺参数组合。     

基于Moldflow的汽车内饰件翘曲变形优化方法

注塑工艺是内饰塑料成型中的重要成型方式,注塑工艺最容易产生的缺陷是翘曲变形。提出了基于Moldflow的翘曲量优化方法。以汽车内饰产品化妆镜盖板为研究对象,分析其产生异响的根本原因,从产品结构、模具、工艺角度提出了优化方法,并在Moldflow中进行注塑成型数值模拟。研究了各个因素对于翘曲的影响程度,具有一定的实践意义。     

汽车B柱窗框塑料件RHCM注塑翘曲变形分析及工艺优化

通过对汽车B柱的窗框塑料件快速热循环注塑成型(RHCM)过程及其工艺方案的研究,将翘曲变形量作为优化目标,运用Taguchi试验法设计了5因素4水平工艺组合方案,采用Moldflow软件进行模拟仿真工艺优化。将16组翘曲变形结果进行极差和方差分析,结果表明,RHCM下蒸汽温度对窗框塑料件翘曲影响最为显著,其最佳工艺方案为蒸汽温度145℃、保压压力90 MPa、加热时间20.7 s、保压时间26 s、冷却时间24 s。该工艺组合方案下翘曲变形量为1.583 mm,较优化前降低了56.5%。通过分离翘曲原因,塑料件的变形主要是由Z方向上的收缩不均引起的。将优化结果与传统注塑(TIM)相比,分析表明RHCM工艺在注塑过程中对模具温度进行动态控制,使得塑料件内部收缩率分布更加均匀,翘曲变形量更小,可显著提高塑料件成型质量。     

基于Newton插值法的复杂塑件成型二次参数优化

针对复杂注塑零件在成型中的翘曲现象,分析了翘曲产生的原因,设计了合理的注塑方案。运用Moldflow软件对其进行工艺参数分析,结合正交试验选取最优参数组合,并运用控制变量法和Newton插值法进行二次优化,最后用Moldflow软件对其进行模拟验证。     

基于CAE的注塑件翘曲变形优化研究

运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。